НЕФТЯНАЯ КОМПАНИЯ "ЮКОС" ЗАО "ЮКОС РМ» ОАО АЧИНСКИЙ НПЗ ВНЕДРЕНИЕ СИСТЕМЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ПО ФАКТИЧЕСКОМУ СОСТОЯНИЮ МАШИННОГО ПАРКА ЗАВОДА

Аннотация В данном проекте рассматривается переход с системы планово-предупредительных ремонтов на ремонт по фактическому состоянию машинного парка ОАО АНПЗ. В проекте детально описаны обе системы ремонтов, составлена программа поэтапного перехода для Ачинского АНПЗ, приведен расчет экономической эффективности проекта, описание существующей и планируемой системы диагностики машинного парка. n Цель проекта – Снижение эксплуатационных затрат и повышение производительности труда персонала обслуживающего машинного оборудование на АНПЗ за счет совершенствования структуры технического обслуживания насосно-компрессорного парка.

Примерный ресурс работы до ремонта или замены изнашиваемых составных частей НКО. n Наименование составных частей Ресурс работы,тыс.ч. до ремонта или замены. n Вал n Рабочее колесо n Подшипник качения 8-20 n Подшипник скольжения n Защитная гильза 6-20 n Уплотнительные кольца колеса n Торцовое уплотнение 4-8 n Полумуфта зубчатая n Резиновые элементы пальцев n полумуфт 20-25

n На основе анализа ремонтной документации НКО с разными параметрами работы и средами, в таблице дан примерный ресурс работы составных частей НКО до ремонта или замены. n Из таблицы видно,что отдельные узлы и детали имеют значительный диапазон ресурса работы и система ППР с обязательным составом работ предполагает производить замену фактически годных деталей или узлов. n При работе подшипников качения документацией завода-изготовителя предусмотрено использование масла И-20 для смазки узлов. При расчете согласно гидродинамической теории масло И-20 при его использовании создает минимальную по толщине разделительную пленку между деталями подшипника. При рабочей температуре (60-70С), подшипники имеют ограниченную долговечность (8-20 тыс. час.) При использовании более вязкого масла И-40,ИГП-38 увеличивается толщина разделительной пленки и вследствие этого значительно увеличивается долговечность работы подшипников, но при этом несколько увеличивается температура масла (на 2-5 С). Это необходимо учитывать при принятии конкретного решения. Исходя из вышеизложенного данные приведенные в табл. весьма относительные и использование их для назначения межремонтного цикла не отвечает действительному техническому состоянию оборудования. Примерный ресурс работы до ремонта или замены изнашиваемых составных частей НКО.

Вероятность отказа при различных системах проведения ремонтов Вероятность отказа при различных системах проведения ремонтов 1-без планово предупредительных ремонтов; 2,3 при планово –предупредительных ремонтах; 4- при ремонтах по фактическому состоянию; В – вероятность отказа (% выход из строя на 1000 ч. работы)-сплошная линия; U-% выведенного из строя оборудования- пунктирная линия; t-часы работы; Р- остановка на ремонт. n Основой системы ППР является предположение выхода из строя 2% оборудования за время непрерывной эксплуатации в течение 3000 ч (125 суток) и нарастание темпа выхода из строя по экспоненциальному закону. Таким образом, следующие 2% оборудования выйдут из строя за срок более короткий, чем первые (рис. 1, кривая 1). Считалось, что ППР снижает темп выхода из строя (рис. 1, кривая 2), и за тот же промежуток времени (4560 ч) потери из-за аварийных остановок оборудования существенно уменьшаются (2,8 вместо 6%). Однако такое предположение не совсем верно, так как ремонт вносит дополнительную вероятность отказов оборудования и темп выхода из строя сразу после ремонта резко увеличивается (рис. 1, кривая 3). Поэтому представляется более целесообразным при условии постоянного контроля безразборными методами технического состояния оборудования вести его эксплуатацию до вероятности отказа, не превышающей вероятность отказа после ремонта (рис. 1, кривая 4).

Система диагностики машинного парка ОАО АНПЗ n Эффективности РФС прежде всего должна сопутствовать техническая диагностика, постоянная и периодическая. Без технической диагностики РФС – фикция. n На заводе лабораторией по диагностике оборудования на базе систем КОМПАКС создается комплекс диагностики машинного оборудования. n Система КОМПАКС Научно Производственного Центра ДИНАМИКА г. Омск - система непрерывного компьютерного мониторинга за состоянием насосно- компрессорного оборудования. КОМПАКС представляет собой распределенную систему измерения и управления, в которой сигналы датчиков, размещенных на оборудовании, передаются для обработки, отображения, накопления, хранения и регистрации на диагностическую станцию, выполненную на базе индустриального компьютера, установленного в операторной технологической установки. Система Компакс включена в государственный реестр как средство измерения. На сегодняшний момент системой компьютерного мониторинга КОМПАКС охвачено 93 агрегата (329 каналов вибрации, тока, температуры) на установках С-100,С-200, С-400, Вт - Битумная. цеха 1,3, в ремонтном производстве стенды Компакс РПП, Компакс РПЭ, сеть Компакс-Net 3 пользователя. В приложении 1 внедренные позиции помечены синим цветом. n Создание комплекса диагностики позволяет предлагать плановый постепенный переход на РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ ПО ФАКТИЧЕСКОМУ СОСТОЯНИЮ.

Комплекс диагностики

Организация ремонта по фактическому состоянию (РФС). n Основная идея ремонта по фактическому техническому состоянию состоит в устранении отказов оборудования путем применения метода распознавания технического состояния оборудования по совокупности виброакустических характеристик, выявления имеющихся или развивающихся дефектов и определения оптимальных сроков проведения ремонтных работ, а также изменение КПД насоса и технологических характеристик Н.Q. n Техническая база РФС основана на том, что существует взаимосвязь между возможными техническими неисправностями агрегата и диагностическими параметрами, которые можно контролировать. Другими словами, большинство распознаваемых дефектов, которые могут возникать в агрегате, имеют определенные диагностические признаки и параметры, предупреждающие о том, что дефекты присутствуют, развиваются и могут привести к отказу. Диагностические признаки дефектов могут включать параметры вибрации технологические и режимные параметры (температуру, нагрузку, давление и др.), частицы износа в смазке и т. д. В частности, при износе деталей наблюдается изменение уровня вибрации. Следовательно, проводя мониторинг различных параметров, характеризующих работу оборудования можно вовремя обнаружить изменение технического состояния оборудования и провести техническое обслуживание только тогда, когда возникает реальная возможность ухода его параметров за недопустимые пределы, т.е. когда дальнейшая эксплуатация невозможна.

Ремонт по фактическому техническому состоянию имеет ряд преимуществ по сравнению с ППР: наличие постоянной информации состоянии агрегатов, охваченных мониторингом (вибродиагностика позволяет определять "проблемное" и нормальное" оборудование), позволяет планировать и выполнять техническое обслуживание и ремонт без остановки производства и практически исключить отказы (внеплановые остановы) оборудования; n посредством внедрения РФС можно добиться увеличения эффективности производства от 2 до 10 %; прогнозирование и планирование объемов технического обслуживания и ремонта "проблемного" оборудования; снижение расходов по техническому обслуживанию за счет минимизации ненужного ремонта (увеличение межремонтного интервала) "нормального" оборудования; n в результате проведения мониторинга технического состояния агрегатов и их ремонт по фактическому состоянию внеплановый объем работ, вызванный чрезвычайными ситуациями, обычно составляет менее 5% от общего объема работ, а время простоя оборудования составляет не более 3 % от времени, затраченного на техническое обслуживание; опыт показывает, что типичные расходы на ремонт при аварийных отказах оборудования в среднем в 10 раз превышают стоимость ремонта при вовремя обнаруженном дефекте; – обеспечение эффективности ремонта за счет послеремонтного вибрационного обследования; n опыт показывает, что примерно от 2 до 10% новых деталей имеют дефекты изготовления, которые могут привести к быстрому выходу замененной детали из строя и/или отказу оборудования, а также вызвать повреждение других нормально функционировавших деталей; дефектная деталь или нарушения технологии сборки в ряде случаев могут быть обнаружены в процессе проведения виброиспытаний после ремонта; – эффективное планирование распределения обслуживающего персонала, запасных частей, инструмента и др.; возможность сокращения резервного оборудования; n -

– - повышение качества продукции; n качество продукции в некоторых случаях может подвергаться неблагоприятному воздействию со стороны оборудования, имеющего механические дефекты; поскольку качество продукции часто проверяется на заключительном этапе производственного процесса, до момента обнаружения проблемы может быть произведено большое количество низкокачественного продукта; мониторинг технического состояния и упреждающий ремонт позволяют не допускать изменения механического состояния оборудования до приводящего к браку, поскольку ремонт может быть произведен до того, как будет поставлено под угрозу качество продукта; n -улучшение охраны труда и устранение нарушений экологических требований ; n проведение ремонтных работ в чрезвычайной обстановке внезапного отказа и опасности внеплановой остановки производства приводит к повышению травматизма; – - экономия энергоресурсов; – устранение источников повышенной вибрации или, например, недопущение фрикционного износа щелевых уплотнений может снизить удельные затраты энергии на %; n - эффективность переговоров с поставщиками оборудования относительно его гарантийного ремонта, восстановления, замены или изменения конструкции; n поскольку записываемые параметры вибрации документально отображают техническое состояние агрегата в момент пуска, приработки и гарантийной эксплуатации, они являются доказательствами для арбитража;

Программа перехода на ремонт НКО по фактическому состоянию на Ачинском НПЗ: -Разработка технологической, административной документации по переходу на систему РФС оборудования, обвязанного системой КОМПАКС. -Разработка критериев оценки эффективности проекта. -Реализация системы РФС на отдельной установке, оснащенной постоянной системой КОМПАКС (наиболее подходящий объект С-200 Цех 1). -Оценка эффективности применения РФС на выбранном объекте, по выработанным ранее критериям. -Принятие окончательного решения о применимости системы РФС. -Плановый постепенный перевод на систему РФС насосно-компрессорного парка, оснащенного системой КОМПАКС. -Разработка технологической, административной документации по переходу на систему РФС насосного парка, охваченного периодическим мониторингом. -Плановый перевод на РФС насосно-компрессорного парка, охваченного периодическим мониторингом.

Расчет экономической эффективности проекта. n Экономия эксплуатационных расходов на ремонт оборудования образуется за счет снижения стоимости текущих, средних и капитальных ремонтов, вследствие экономии трудозатрат и запасных частей на один ремонт. n Экономия эксплуатационных расходов (Эп) получается как разница между затратами на плановые ремонты до (Эп 1) и после (Эп 2) внедрения системы ремонтов по фактическому состоянию. n Эп 1=461*(61068,83*0, ,67 *0, ,65 *0.56)= рублей n Эп 2=461*((61068,83*0.036)+(9211* ,67*0.95)*0.203+(7452* * 0.9)* n *0.498))= рублей n Эп=Эп 1-Эп 2= = рублей в год. n Переход на новую систему ремонта насосного парка ОАО АНПЗ экономически эффективен,экономия средств 30%