Организация технического сервиса на предприятии ООО «Бекарт – Липецк»

Эффективность работы механического оборудования зависит не только от его свойств, заложенных на этапе конструирования, изготовления и монтажа, но и от качества технического обслуживания и ремонтов. Как показывает практика, мероприятия по профилактическому обслуживанию оборудования и своевременные ремонты приводят к возрастанию показателей надежности и эффективности его работы, уменьшению простоев и эксплуатационных затрат. Большим ресурсом ремонтной службы предприятия в области организации технического обслуживания и ремонтов является использование современной автоматизированной информационной технологии. Главная задача механослужбы заключается в обеспечении эффективной, безаварийной работы оборудования при минимальных затратах трудовых и материальных ресурсов. Одним из важнейших условий решения этой задачи является применение системы технического обслуживания и ремонта (ТОиР). Суть этой системы состоит в последовательном чередовании и регламентации периодов ритмичной работы оборудования с установленным режимом и проведении профилактических мероприятий с целью предупреждения прежде-временного его износа. Профилактические мероприятия включают плановые ремонты и межремонтное техническое обслуживание оборудования.

Управление ремонтом и техническим обслуживанием оборудования представляет собой одну из наиболее сложных областей управления промышленным производством. Разнообразие объектов ремонтного обслуживания, их конструктивная и технологическая сложность, совмещение в одной службе конструкторской, технологической и производственной функций делают работу инженерно – технического персонала ремонтной службы ответственной. В современных условиях по мере возрастания механизации и автоматизации производственных процессов экономические результаты деятельности предприятий все больше зависят от качества организации ремонта и технического обслуживания оборудования, от работы ремонтной службы предприятия. Экономическая значимость ремонта оборудования определяется не только величиной затрачиваемых на него трудовых ресурсов. В современных условиях при высоком уровне механизации производственных процессов производительность труда в промышленности и качество выпускаемой продукции в большей степени зависят от состояния технологического оборудования, а следовательно, от организации и техники его ремонта.

При техническом обслуживании производится надзор и уход за оборудованием, включая его регулировку, смазку, чистку, протяжку, периодические осмотры инженерно-техническим персоналом, устранение дефектов и неполадок, необходимые испытания и т.п. Плановые ремонты направлены на восстановление частично утраченной работоспособности оборудования. Система ТОиР предусматривает предварительное изготовление запасных частей для замены повреждённых и предельно изношенных деталей и узлов, а также расчёт и планирование затрат труда ремонтного персонала и материалов для выполнения намеченных ремонтных работ. В настоящее время внедряются автоматизированные системы управления техническим обслуживанием и ремонтами (АСУП «ТОиР») оборудования.

Система ТОиР основывается на следующих принципах: 1. Ремонтный, дежурный и эксплуатационный персонал обязан знать и соблюдать правила технической эксплуатации (ПТЭ) оборудования, на котором он работает, а также действующие на предприятии производственно-должностные инструкции (ПДИ). 2. Всё оборудование цехов распределяется по участкам и закрепляется за конкретными лицами эксплуатационного, ремонтного и дежурного персонала предприятия, который несёт ответственность за его состояние и исправность в соответствии с производственно-должностными инструкциями. 3. Распределённое по участкам оборудование регулярно, согласно графикам, подвергается техническому обслуживанию дежурным и эксплуатационным персоналом производственных цехов в соответствии с ПТЭ и ПДИ. 4. Эксплуатационный персонал предприятия участвует в техническом обслуживании и ремонтах оборудования. Перечень профессий и характер выполняемых ими работ определяется инструкциями, утверждёнными руководством предприятия. 5. Остановка оборудования на плановый ремонт производится согласно утверждённым графикам плановых ремонтов, в соответствии с установленной периодичностью и продолжительностью ремонтов. Ремонты выполняются качественно, в запланированном объёме с максимальной механизацией ремонтных работ. 6. Систематически проводятся работы по модернизации оборудования, направленные

на повышение его работоспособности, надёжности и долговечности, унификации и нормализации узлов и деталей. 7. Предприятие обеспечивается необходимыми запасными частями, узлами, сменным оборудованием, метизами, канатами и другими материалами, необходимыми для выполнения ремонтов и содержания оборудования в исправном состоянии. С этой целью предусматривается создание производственной базы, разработка порядка и правил хранения и учёта запасных частей, организация смазочного хозяйства производственных цехов и предприятия в целом. 8. Организуется производственная база для подготовки и выполнения ремонтов и межремонтного технического обслуживания с оснащением её необходимым оборудованием и инструментом, укомплектованностью рабочей силой, внедрением прогрессивных технологий. 9. Предприятие обеспечивает систематическое ведение технической документации, проводит анализ работы оборудования, определяет 10. Организуется учёт работы и состояния оборудования, а также учёт и анализ затрат на его техническое обслуживание и ремонт. 11. Планируются и проводятся периодические осмотры оборудования силами инженерно-технических работников (ИТР). 12. Разрабатываются и внедряются нормативы технического обслуживания в межремонтный период, периодичности и продолжительности плановых ремонтов, трудоёмкости ремонтных работ, расхода материалов при ремонтах, установки неснижаемого уровня запасных частей и т.п. 13. Совершенствуется организация, нормирование и стимулирование труда работников ремонтной службы. Персонал, занятый техническим обслуживанием и ремонтом оборудования, обязан соблюдать правила охраны труда и промышленной безопасности.

Организация технического сервиса и планирование ремонтов включает следующие вопросы: 1)Организация ремонтного хозяйства предприятия и цеха. 2) Виды ремонтов, методы их проведения. 3) Структура ремонтного цикла агрегата, продолжительность ремонтов. 4) Определение нормативной трудоемкости текущих и капитальных ремонтов агрегата. 5) Планирование ремонтов оборудования. 6) Баланс времени работы оборудования. 7) Построение сетевого графика капитального ремонта оборудования, расчет параметров графика. 8) Расчет заработной платы ремонтного персонала.

Организационные мероприятия по ведению технического обслуживания На основании штатного расписания ежегодным распоряжением по цеху утверждается перечень рабочих мест, на которые вводятся карты технического обслуживания оборудования. Этот перечень согласуется со службой менеджера по эксплуатации технологического оборудования. Согласно перечню, на рабочих местах вывешиваются карты технического обслуживания механизмов, составленные на основании правил технической эксплуатации оборудования и производственно-технических инструкций. Если ПТЭ ещё не утверждены, то используются инструкции по эксплуатации, разработанные предприятием на основании паспортов и проектных материалов. Карты технического обслуживания должны включать следующие разделы: 1. Перечень и кинематические схемы механизмов, обслуживае­мых на данном рабочем месте. 2. Карту смазки узлов трения механизма. 3. Перечень работ, проводимых при техническом обслуживании механизмов во время приёмки и сдачи смены, и в течение смены. 4. Перечень наиболее часто встречающихся или возможных не­ исправностей и методы их устранения.

В соответствии с картами технического обслуживания механизмов, рабочие места укомплектовываются необходимыми инструментами. Для персонала, допускаемого к управлению и обслуживанию агрегатов, машин и механизмов, составляются программы по изучению правил технической эксплуатации механического оборудования. Программы разрабатываются на основании ПТЭ механического оборудования, технических паспортов, производственно-технических инструкций по эксплуатации оборудования. Не реже одного раза в год для рабочих и не реже одного раза в три года для ИТР проводится проверка знаний ПТЭ оборудования цеховой комиссией. Состав комиссии назначается распоряжением по цеху. Результаты проверки оформляются протоколом. Ответственность за исправное состояние оборудования в межремонтный период несет эксплуатационный персонал. Эксплуатационный и дежурный персонал механослужбы делает запись о состоянии оборудования цеха в течение смены в журналах приемки-сдачи смен и в вахтенных журналах машинистов грузоподъёмных машин.

В журналах должны быть зафиксированы: 1. Результаты осмотров закрепленного оборудования в соответствии с утверждённым графиком. 2. Состояние оборудования в течение смены, дефекты и неисправности, нарушающие его работоспособность или безопасность условий труда. 3. Меры, принятые для устранения дефектов и неисправностей. 4. Продолжительность простоев из-за неисправностей. 5. Случаи нарушения правил технической эксплуатации оборудования. Данные журналов используются для определения объема и со-держания работ по устранению неисправностей в следующей смене, а также при ближайшей остановке оборудования на плановый ремонт. Внутрисменное обслуживание оборудования возлагается на дежурный и эксплуатационный персонал. Основной надзор за состоянием закреплённого оборудования, в течение смены, возлагается на эксплуатационный персонал. Дежурный персонал осуществляет общий надзор за оборудованием на закреплённом участке и устраняет совместно с эксплуатационным персоналом неисправности, возникшие в течение смены.

Обязанности эксплуатационного персонала: 1. Вести систематическое наблюдение за работой оборудования, проверять показания контрольно-измерительной аппаратуры, степень нагрева узлов трения и достаточность поступления к ним смазочных материалов и охлаждающей жидкости. 2. Содержать оборудование в чистоте, не допускать утечек смазочных материалов. 3. Контролировать уровень рабочей жидкости в гидросистемах. 4. Производить смазку узлов трения оборудования, оснащённых индивидуальной системой смазки, и контролировать подачу смазочных материалов централизованными системами пластичной и жидкой смазки. 5. Проверять надёжность крепления ограждений, выявлять вибрации и необычные шумы в приводах и других элементах оборудования. Немедленно докладывать об этом руководителю смены, а также останавливать агрегат, если дальнейшая эксплуатация может привести к аварии. 6. Представлять предложения о содержании и объёмах работ при проведении очередных ремонтов, а также участвовать в обсуждении ремонтных ведомостей. 7. Устранять мелкие неисправности и неполадки в работе оборудования, используя для этого междусменные остановки, технические паузы, а при необходимости специальные остановки, в соответствии с действующими правилами и картами технического обслуживания. 8. Для квалифицированного технического обслуживания владеть смежной профессией ремонтника. 9. Регулярно производить записи в журнал приёмки-сдачи смен эксплуатационным персоналом.

Дежурный персонал обязан: 1. Осуществлять надзор за соблюдением правил технической эксплуатации оборудования. 2. Проводить плановые профилактические осмотры закреплённого оборудования. 3. Осуществлять замену быстроизнашивающихся и вышедших из строя деталей и узлов. 4. Пополнять системы смазки смазочными материалами и гидросистемы рабочими жидкостями. 5. Выявлять и устранять неисправности, которые могут привести к поломке или аварийному выходу из строя оборудования, проверять наличие и исправность защитных устройств. 6. Производить регулировку подшипников электромагнитных, пневматических, фрикционных муфт, натяжение ремней и цепей. 7. Контролировать качество ухода за оборудованием со стороны эксплуатационного персонала с отметкой в журнале приемки-сдачи смен.

Ремонтный персонал обязан: 1. Проводить осмотры закрепленного оборудования, в соответствии с действующими графиками, результаты фиксировать в журнале. 2. Выполнять регулировочные и наладочные работы, участвовать в проведении испытаний машин и механизмов, проверять исправность защитных блокировок. 3. Своевременно устранять дефекты и неполадки на закреплен-ном оборудовании. 4. Выявлять нарушения правил технической эксплуатации, отклонения от нормального режима работы оборудования (характер шума, вибрации, чрезмерный нагрев и т.д.), не допускать работы в нарушенном режиме. 5. Следить за работой оборудования закрепленного участка и рекомендовать мероприятия по его усовершенствованию. 6. Представлять предложения о содержании и объёмах работ при проведении очередных ремонтов, а также участвовать в обсуждении ремонтных ведомостей и ведомостей дефектов. 7. Участвовать в проведении ремонтов оборудования и замене его частей, вышедших из строя. 8. Обеспечивать нормальную работу систем автоматической смазки. 9. Выполнять подготовительные работы к ремонтам оборудования (доставка, контроль сборки и т.д.). 10. Принимать участие в приёмке и контроле качества ремонтных работ, выполняемых сторонними организациями. 11. Выполнять работы по совершенствованию и модернизации оборудования, доработке и доводке опытных конструкций.

Одним из условий обеспечения эффективной безаварийной работы оборудования является применение системы технического обслуживания и ремонта (ТОиР), суть которой заключается в последовательном чередовании периодов ритмичной работы оборудования в соответствии с установленным режимом и проведении профилактических мероприятий с целью предупреждения преждевременного износа. Согласно этой системе оборудование в процессе эксплуатации подвергается техническому обслуживанию (профилактический надзор и уход, регулировка, очистка, смазка, устранение дефектов и неполадок, необходимые испытания и т.п.) и ремонтам, направленным на восстановление его частично утраченной работоспособности. При этом оборудование, подлежащее мониторизации и диагностике, включается в графики ремонтов по его техническому состоянию, а остальное оборудование подвергается регламентированным ремонтам (ППР).

Технического обслуживания и ремонта оборудования в системе SAP на предприятии ООО «Бекарт Липецк» На предприятиях ООО Бекарт внедрена интегрированная система управления производством SAP, включающая следующие бизнес-процессы: - учет основных средств; - управление инвестициями и проектами; - управление финансами и бюджетированием; - управление персоналом; - управление производством и затратами; -снабжение и управление запасами; -управление сбытом; -техническое обслуживание и ремонт оборудования (ТОРО).

Процесс планирования программы ремонтов на предстоящий год начинается с формирования бюджета главного инженера (формирование титульных списков на ремонты и техническое обслуживание оборудования). Это мероприятие осуществляется в несколько этапов. На первом этапе требуется провести предварительное планирование программ ремонтов на предстоящий период через открытие заказов ТОРО. Затраты вычисляются автоматически на основе существующих цен и утвержденных нормативов стоимости трудовых ресурсов. После проведения этапа предварительного планирования программ ремонтов на предстоящий период и, соответственно, формирования предварительного плана затрат, службы главного инженера формируют предварительный бюджет главного инженера. После за­щиты бюджета главного инженера в управляющей компании формируется окончательный бюджет - общие и годовые лимиты затрат титульных списков. Формирование бюджета титулов состоит в распре­ делении выделенного общего и годового бюджета проектов титульных списков на элементы проектов. Для построения полноценной бизнес - структуры системы ТОРО требуется проектный подход, включаю­щий в себя постановку цели и задачи, выбор оптимального решения, обеспечение ресурсами, техническую и информационную поддерж­ку для оперативного выявления и ликвидации «слабого звена» в его реализации.

Далее происходит деблокирование заказов ТОРО. Эта операция включает утверждение заказов, учет выполнения работ, отпуск материалов на заказ, расчет заказов и контроль планового и фактического бюджета освоения. После закрытия заказов ТОРО производятся окончательные проверки и расчеты (коммерческое закрытие), формирование итоговой отчетности и закрытие проектов титулов. Планирование технического обслуживания и ремонтов оборудования в заказах ТОРО на уровне специализированных ремонтных служб и сервисных цехов осуществляется посредством выбора технологических карт технического обслуживания или ремонтов (через их списки), выбор операций из этих карт, определение плановых затрат согласно нормативных баз трудоемкости работ. При этом производится выбор исполнителя работ, осуществляется просмотр компонентов (позиций), перенесенных в заказ из технологических карт, бухгалтерская оценка компонентов, определение затрат по заказам (оценка/план).

В заказе указывается вид ремонта (капитальный или текущий), техническое место его проведения (код цеха), общие затраты на заказ. Планирование материалов, необходимых для выполнения работ по соответствующим номерам операций, осуществляется через компоненты заказов (перечень товарно-материальных ценностей со своими номенклатурными номерами) и кодами складов отпуска материалов. Присвоение материала к операции определяет планируемую дату его расхода (списания). При создании операции в заказе ТОРО может планироваться как отпуск материалов без проведения работ, например, на «хозяйственное содержание», так и работы с применением каталога услуг или только в часах (при техническом обслуживании). В соответствии с плановыми данными заказа ТОРО в системе SAP R/3 автоматически формируется рабочий наряд, который может быть выполнен на уровне заказа в целом или на уровне его операции. Рабочий наряд определяет трудовые и материальные ресурсы, перечень работ-услуг и т.д. Он включает номер заказа, наименование объекта, исполнителя работ, краткий текст операций, трудоемкость работ, планируемое начало и окончание работ, фактическое начло и окончание работ, текст работы (номер работы), норматив-план/факт, номер материала,

наименование материала, номер склада, планируемое и фактическое количество материала. После получения рабочего наряда и его выполнения исполнитель на соответствующих полях бланка делает пометки о фактическом начале/окончании работ, фактическом количестве выполненной работы и использованного материала, расписывается и передает бланк наряда должностному лицу, уполномоченному выполнять подтверждение работ в системе SAP R/3. Рабочий наряд при наличии отметок о выполнении ремонтных работ одновременно может представлять собой квитанцию выполнения. Процесс подтверждения ремонтных работ необходим на стадии выполнения и оформления окончания ремонтных работ и предполагает полный учет выполненных работ, используемых при этом материальных ресурсов и их первичное документирование (формирование актов на выполнение работы и на списание товарноматериальных ценностей), а также учет фактических затрат. Операция подтверждения в системе SAP R/3 допускает статус обработки заказов ТОРО, его операций, подопераций и является инструментом контролинга ремонтного производства. Точное подтверждение сразу после завершения выполнения ремонтной операции актуально для реалистичного планирования ресурсов при техническом обслуживании и ремонте оборудования.

Необходимой предпосылкой для начала процесса подтверждения работ является факт выполнения ремонтной операции, подтвержден­ный подписанной квитанцией о выполнении планового задания ис­полнителем. Перед сохранением подтвержденных данных необходи­мо выполнить отпуск материалов на заказ по каждой подтвержден­ ной операции. При этом обновляются следующие данные заказа: - фактическая калькуляция затрат обновляется на величину стоимости отпущенного материала; - остаточная потребность в запланированном материале рассчи­тывается как разница между его общей запланированной потребно­стью и количеством отпущенного материала. При сохранении подтверждения система автоматически выполняет: - проводку отпуска материала на заказ и его списание с подотчетного лица на основании подтвержденных данных с формированием контроллингового и бухгалтерского документов; - перерасчет фактических затрат заказа (расчет фактической калькуляции). Функция формирования и печати первичных документов позволяет пользователю создавать документы первичной отчетности (акты на выполненные работы и акты списания товарно-материальных ценностей) в оперативном режиме и выполнять бухгалтерский контроль над ними. Утверждение актов доступно только работникам бухгалтерии.

Цель плановых технических осмотров Выявление неисправностей, которые могут привести к отказу или аварийному выходу из строя оборудования Установление технического состояния наиболее ответственных деталей и узлов машин, и уточнение объёма предстоящих по плану ремонтов Разработка и осуществление мероприятий по совершенствовани ю оборудования Эти осмотры (помощник начальника цеха по оборудованию, механик цеха, мастер) должны выполняться с периодичностью, предусмотренной правилами технической эксплуатации оборудования соответствующих производств. Графики осмотров составляются помощником начальника цеха по оборудованию или механиком цеха, и утверждаются главным механиком производства. Контроль за выполнением этого графика возложен на начальника цеха и СГМ предприятия. Обнаруженные отклонения от нормального состояния оборудования, не требующие аварийной остановки для их ликвидации, должны заноситься в агрегатный журнал. Дефекты узлов и деталей, которые могут нарушить его работоспособность или безопасность условий труда, должны устраняться немедленно.

Виды контроля рабочих мест подразделяются на ежесменный, периодический и выборочный. При ежесменном контроле начальник смены, мастер должны проверить не менее двух рабочих мест. При периодическом контроле (механик участка, мастер-механик, начальник участка, старший мастер-технолог) каждое рабочее место должно быть проверено не менее трёх раз в месяц. Выборочный контроль (помощник начальника цеха по оборудованию, механик цеха) направлен, в основном, на проверку качества предыдущего контроля. С учётом этих контрольных мероприятий составляется график обхода рабочих мест инженерно-техническим персоналом технологической службы. Проверка рабочих мест ИТР механослужбы совмещается с графиком осмотра механического оборудования. При всех видах контроля на рабочих местах проверяется: 1. Состояние механического оборудования. 2. Наличие инструкций, карт технического обслуживания и выполнение их требований. 3. Качество передачи смен, ведение журналов приёмки-сдачи смен. Результаты контроля заносятся в журнал обходов рабочих мест.

Система планово-предупредительных ремонтов Система планово-предупредительных ремонтов (ППР) - это совокупность запланированных организационно-технических мероприятий по уходу и надзору за оборудованием, обслуживанию и его ремонту. Целью ППР является предупреждение прогрессирующего износа оборудования, поддержание его в работоспособном состоянии.

При послеосмотровой системе по графику проводятся осмотры оборудования, на основании которых составляются ремонтные ведомости, намечаются сроки и объёмы ремонтных работ. Такая система не позволяет хорошо подготовиться к ремонтам, не используются статистические данные о стойкости деталей. Используется в основном только для стабильно работающего оборудования. Содержание и объем ремонтных работ при системе периодических ремонтов планируется заранее, с корректировкой после осмотров. В основе системы заложены нормативы периодичности и последовательности ремонтных работ, трудоемкости и материалоёмкости. Система периодических ремонтов нашла широкое распространение в целом ряде промышленных отраслей, в том числе металлургии. При системе стандартных ремонтов объем, и содержание ремонтных работ осуществляется строго по графику с использованием статистических данных

Условия работы оборудования Ремонтные особенности оборудования Качество выполняемых ремонтных работ Количество часов, отработанных каждой единицей оборудования без ремонта Уровень производительности труда ремонтных рабочих

Наименование системы ППР Основные особенности системы Области применения системы Система послеосмотровых ремонтов План ремонта составляется на основе сведений о состоянии оборудования, полученных путем его технического осмотра. При осмотре, сопровождающимся разборкой, устанавливается характер требующегося ремонта (текущий или капитальный) Периоды, через которые должны выполняться плановые ремонты, их содержание и плановые величины объема ремонтных работ системой не регламентируются. Регламентированными являются лишь периоды между осмотрами. Машины и механизмы, не имеющие постоянной равномерной загрузки, работающие эпизодически. Особо трудоемкое в ремонте крупное, тяжелое, уникальное оборудование. Система стандартных ремонтов Плановые ремонты выполняются в определенные сроки с принудительной заменой при каждом ремонте определенных деталей независимо от их состояния и обязательным выполнением ремонтных операций, предусмотренных для данного вида ремонта данной машины. Регламентированным являются периоды производства ремонтных работ, объемы и содержание плановых ремонтов. Оборудование, работающее на строго определенном неизменяющемся режиме. Машины, механизмы, выход из строя которых из – за несвоевременной замены деталей может сопровождаться аварией или создавать угрозу травматизма, оборудование, отказы которого вызывают нарушение работы ответственного участка или комплекса оборудования и могут приводить к тяжелым последствиям для производства Система периодических ремонтов Потребность оборудования в ремонте удовлетворяется в условиях данной системы путем выполнения через установленное число отработанных машиной часов плановых ремонтов, повторяющихся в определенной последовательности. Осмотры производятся не для выяснения и установления его вида, а для уточнения деталей, подлежащих замене с целью заблаговременного изготовления новых и выполнения работ профилактического характера. Регламентированными являются периоды между плановыми ремонтами, последовательность чередования определенных их видов и нормальные объемы. Все основное технологическое оборудование производственных цехов в крупносерийном и массовом производстве, работающее не менее чем в одну смену, оборудование вспомогательных цехов, имеющее достаточно высокую и постоянную загрузку. Особенности и области применения систем планово – предупредительного ремонта оборудования

Техническое обслуживание - комплекс работ для поддержания исправности или только работоспособности изделия при подготовке и использовании по назначению, при хранении и транспортировании. В условиях применения системы периодических ремонтов в комплекс работ по техническому обслуживанию технологического оборудования, находящегося в эксплуатации, входят: - плановые осмотры и проверки, предусмотренные системой ППР, при которых устраняются обнаруженные дефекты; - неплановые ремонтные работы, выполняющиеся при возникновении необходимости в них; - смазочные работы; - уход за оборудованием. Организация технического обслуживания оборудования на заводе должна решать вопросы рациональной постановки: 1) выполнения ремонтных работ, необходимость в которых возникает в межремонтные периоды; 2) производства смазочных работ;. 3) ухода за оборудованием при эксплуатации и его содержания.

. Неплановые ремонтные работы. Между плановыми ремонтами приходится производить ряд работ, без которых невозможна нормальная эксплуатация оборудования. Такими работами являются: - регулировка механизмов оборудования по мере износа деталей (регулировка подшипников шпинделей, подтягивание клиньев и прижимных планок, регулировка фрикционных муфт и тормозов); - регулировки, которые требуется выполнять при переходе с од­ной работы на другую, например, подтягивание тормозов у механических прессов при переходе на штамповку других деталей; - затягивание резьбовых соединений, ослабевающих в результате вибрации, например, крепления фартуков суппортов, реек и т. д.; - уход за смазочными системами и системами охлаждения; - восстановление работоспособности оборудования при случайных отказах, поломках и авариях. При определении оптимального уровня неплановых ремонтных работ должны учитываться потери от отказов отдельных машин и увеличение затрат на ремонт и техническое обслуживание в результате проведения мероприятий, обеспечивающих уменьшение отказов.

. Неплановые ремонтные работы, производящиеся в межремонтные периоды, являются не только средством поддержания работоспособности оборудования, но и при своевременном их выполнении обеспечивают сокращение общего объема ремонтных работ на заводе. В условиях системы периодических ремонтов это сокращение происходит в результате уменьшения затрат труда на очередные плановые ремонты, а при системе послеосмотровых ремонтов за счет отдаления сроков их выполнения. Аварии и поломки оборудования. К числу неплановых ремонтных работ относятся работы по восстановлению работоспособности оборудования, вышедшего из строя из-за аварии или поломки. Большинство из них происходит в результате нарушения правил технической эксплуатации. Увеличение затрат труда на неплановые ремонтные работы, связанные с ними, является отрицательным показателем как для производственного персонала цехов, эксплуатирующих оборудование, так и для ремонтной службы, обязанной контролировать выполнение цехами правил техниче­ской эксплуатации оборудования.

Поломки и аварии уникального оборудования должна расследовать комиссия под председательством главного механика завода и с участием начальника цеха, а особо крупных аварий под председательством главного инженера завода или его заместителя. Состав комиссии для расследования таких аварий и его результаты должны объявляться приказом или распоряжением по заводу. При расследовании поломки или аварии должны быть установлены ее причины и виновники, разработаны мероприятия, исключающие подобные случаи, а также определены работы, которые должны быть выполнены для восстановления рабочего состояния станка, машины, требующиеся на это время и затраты. Условия, при которых произошла авария, в большинстве случаев могут быть восстановлены детальным анализом характера поломки и возможных причин. Расследование аварий и поломок облегчается, когда существует передача оборудования по сменам и сменные мастера ведут журнал передачи оборудования. Акты на поломки и аварии составляют обычно в трех экземплярах, один из которых направляют начальнику цеха или отдела, по вине работников которого произошла поломка или авария, для принятия административных и технических мер и возмещения расходов на восстановление, второй хранится в деле механика цеха, а третий в делах инспекторской группы ОГМ.

Все акты должны быть пронумерованы и зарегистрированы. Действенность мер по предупреждению аварий и поломок, намечаемых в актах расследования, достигается контролем их выполнения. Инспекторская группа ОГМ должна следить за реализацией цехами и отделами предложений, указанных в актах, проверять, наложены ли на виновных взыскания. Кроме того, должны разрабатываться и проводиться общие технические мероприятия, направленные на сокращение случаев аварий и поломок. Основным условием для этого является систематизация зарегистрированных аварий и поломок по причинам и виновникам. Такая работа может выполняться с помощью классификатора, приведенного в табл. 5. При составлении акта, пользуясь классификатором, относят поломку к определенной категории, указывая ее шифр, слагающийся из шифра причины и шифра виновника. Шифры, проставленные в актах, позволяют легко сгруппировать поломки И аварии по причинам и виновникам в сводной ведомости, форма которой аналогична форме классификатора (в клетках ведомости, соответствующих шифрам, проставляются дробью число случаев поломок и суммарная стоимость восстановления).

ОРГАНИЗАЦИЯ НЕПЛАНОВЫХ РЕМОНТНЫХ РАБОТ По характеру и организации неплановые ремонтные работы, производящиеся между плановыми ремонтами, составляют две группы: профилактические и вынужденные. К первой из них относятся работы, производимые по инициативе ремонтного персонала, ко второй работы, выполняемые по вызовам, при выходе оборудования из строя или возникновении серьезных дефектов, исключающих нормальную эксплуатацию. Выполнение профилактических работ. Для выявления необходимости и практического осуществления таких работ ремонтным бригадам планируют периодические осмотры оборудования и выделяют время на ежесменные визуальные осмотры оборудования. Чтобы эти работы не нарушали процесса производства, плановые осмотры оборудования производят в нерабочие дни завода, а ежесменные визуальные осмотры приурочивают к обеденным пере­рывам производственных рабочих или выполняют в нерабочие дни завода.

В процессе ежесменного визуального осмотра слесарь прове­ряет техническое состояние машин также с применением приборов, приспособлений и других средств технической диагностики и кон­ тролирует правильность режима работы их, соблюдение операто­рами правил эксплуатации оборудования и ухода за ним. При этих осмотрах выявляют ремонтные работы, которые должны быть проведены в порядке профилактики в ближайшее время, устанав­ливают требующуюся для этого техническую и материальную под­ готовку. Профилактические ремонтные работы достигают своей основ­ ной цели, т. е. обеспечивают сокращение числа случайных отка­зов оборудования и уменьшение простоев оборудования по этой причине.

Дежурное обслуживание оборудования. Оно заключается прежде всего в выполнении ремонтных работ, необходимых для восстановления работоспособности оборудования при отказах, авариях и поломках. Основную часть этих работ выполняют на заводах дежурные слесари- ремонтники. Однако при возникновении в тот или иной период значительного числа таких работ, требующих срочного выполнения, привлекаются и другие слесари ремонтной бригады, занятые на плановых ремонтах оборудования. Наибольшая маневренность достигается при комплексном ремонтном обслуживании, при котором дежурных слесарей выделяют из состава ремонтной бригады, выполняющей плановые ремонты, профилактические работы и дежурное обслуживание. Преимущество такой формы заключается не только в том, что это обеспечивает высокую мобильность при выполнении трудоемких аварийных работ и позволяет выполнять их с наименьшим простоем, но и в том, что дежурные слесари при отсутствии вызовов выполняют работы профилактического характера и участвуют в плановых ремонтах. Применение нормативно-сдельной оплаты создает материальную заинтересованность дежурных слесарей в выполнении таких работ.

Продолжительность выполнения при отказе оборудования собственно ремонтной работы, обеспечивающей восстановление его работоспособности, зависит не только от квалификации и опытности слесаря, но и наличия под рукой всего необходимого инстру­мента, приспособлений, от возможности быстро получить со складов во всех рабочих сменах необходимые запасные части и покупные изделия, срочно изготовить требующиеся для ремонта детали, которых нет в запасе. Основным требованием, которому должно удовлетворять дежурное обслуживание, является высокая оперативность в выполнении работ по восстановлению работоспособности оборудования, вышедшего из строя. Оперативность зависит от времени, затрачиваемого на следующие действия: 1) поиск и оповещение дежурного слесаря о необходимости в ремонте; 2) окончание дежурным слесарем другой, ранее начатой работы, если она не менее важна для производства; 3) выявление слесарем причины отказа оборудования и подлежащих устранению дефектов; 4) установление порядка и технологии выполнения работы; 5) производство работы, включай получение требующихся для этого материалов, деталей, изделий и инструмента.

На постоянном рабочем месте дежурного слесаря или постоянном рабочем месте бригады при комплексном ремонтном обслуживании должен быть полный комплект требующегося для дежурного обслуживания инструмента, приспособлений и принадлежностей, а также набор необходимых крепежных деталей. ОРГАНИЗАЦИЯ СМАЗОЧНЫХ РАБОТ И НАДЗОРА ЗА ПРИМЕНЕНИЕМ СОЖ Планирование смазочных работ. Своевременное и качественное выполнение смазочных работ одно из важных средств профилактики ремонта. Анализ поломок и повреждений оборудования на машиностроительных заводах, проводившийся в ГДР, пока­ зал, что более 20% их произошло из-за неудовлетворительного смазывания. Несвоевременное смазывание и применение несоответствующих смазочных материалов не всегда имеет такие по­ следствия. Чаще результатом этого является повышенный износ деталей и механизмов оборудования, который приводит к увеличению объема плановых ремонтов. Такие случаи обычно в практике не фиксируют и не учитывают. Поэтому действительный ущерб от нарушения режимов смазывания значительно больше, чем это следует из статистических данных о поломках и повреждениях оборудования.

Функции смазывания оборудования обычно распределяются между производственными рабочими, обслуживающими оборудование, и ремонтным персоналом следующим образом: еже­ сменное смазывание оборудования выполняют рабочие, его эксплуатирующие; периодическое заполнение масленок длительного действия, доливку картерных емкостей и замену в них масел производят специальные смазчики (на некоторых заводах ремонтные слесари, за которыми закреплено данное оборудование). Для ежесменного смазывания оборудования рабочие места производственных рабочих должны быть обеспечены необходимым смазочным инвентарем, а в пролетах цехов установлены стационарные или передвижные маслораздаточные бачки, стенды или колонки для пополнения ручных масленок. Смазочный инвентарь и инструмент, используемый смазчиками, должны храниться в специальном шкафу. Такой шкаф находится на постоянном рабочем месте смазчика, которое следует размещать по возможности в центре обслуживаемого участка. В этом шкафу должны находиться и запасные части смазочных приборов, запасные масленки, а также документация по смазыванию оборудования.

В некоторых конструкциях шкафа смазчика кроме этого предусмотрено размещение бачков с маслами всех сортов, применяющимися для смазывания обслуживаемого оборудования. Для транспортировки масел внутри цеха для замены его в картерах оборудования служат ручные и самоходные тележки с емкостями, снабженными насосами для перекачки масел. Для долива масла в картеры применяют шланговые маслоразборные устройства с катушками, автоматически сматывающими шланг после заправки. Чтобы облегчить труд смазчиков, применяют специальные тележки, на которых размещают смазочный инвентарь и емкости для масла (рис. 8). Кроме того, используют передвижные установки механической подачи масла в шариковые масленки под давлением. Замена масел в картерах, сопровождающаяся, как правило, их промывкой, значительно сокращается и упрощается при наличии самоходной маслозаправочной установки. Такая установка, выполненная на базе электрокара.

При смазывании оборудования рабочие и смазчики руководствуются схемой смазывания. Выполненная на металле или пласт­ массе она должна быть укреплена на каждой машине на видном месте, в поле зрения рабочего. Схема смазывания содержит указания о местах смазывания, его периодичности, применяемых смазочных материалах и способе их внесения. Для наглядности места смазывания на схемах даются на контурном изображении оборудования. Для этого же места смазывания обычно группируются на схемах по одинаковой периодичности. В зависимости от применяющегося способа группировки схемы смазывания можно подразделить на два основных типа. К одному относятся схемы, в которых группировка наглядно представлена выносными линиями, соединяющими точки смазывания оборудования с линиями, соответствующими определенной периодичности смазывания и выполненными в виде рамки схемы. Другим типом являются такие схемы, в которых точки с одинаковой периодичностью смазывания соединены с силуэтным изображением смазочного инвентаря (масленка, шприц, кружка), под которым указаны наименование смазочного масла и периодичность смазывания. Такая схема позволяет рабочему, не выпуская смазочный инвентарь из рук, производить смазывание определенных точек, что несколько сокращает время, затрачиваемое на смазку.

Указание на схемах периодичности смазывания отдельных точек, так же как и символическое изображение ее наклейками различной формы и разного цвета, значительно упрощает и упорядочивает выполнение смазочных операций, но не исключает нарушения режима смазывания при периодах ее выполнения более одного дня. Для предупреждения этого при недельной периодичности смазывания в схеме следует указывать конкретный день недели, в который она должна выполняться, при месячной число месяца и т. д. Изготовление схемы смазывания на металле фотохимическим способом не представляет сложности и доступно большинству ремонтных служб заводов. Таким же способом изготовляют таблицы режимов резания для металлорежущих станков, которые часто приходится заменять при ремонтах, различные указательные надписи, инвентарные номера оборудования и т. п. Поэтому организация небольшой фотохимической мастерской в ремонтно­-механическом цехе целесообразна не только на крупных, но и на небольших заводах. Схемы смазывания оборудования распространенных моделей следует изготавливать централизованно для всех предприятий отрасли, создав для этого специальный уча­ сток в составе ремонтно-механического цеха одного из заводов отрасли. Такому участку должно быть поручено также изготовление схем по индивидуальным заказам небольших заводов.

Большинство оборудования машиностроительных заводов и в особенности металлорежущие станки имеют системы смазывания, весьма трудоемкие и сложные в обслуживании. Обеспечение нормального функционирования этих систем усложняется тем, что большое число составляющих их приборов и устройств имеет разные сроки обслуживания. Особенно сложна эта работа для смазчиков, которые в отличие от производственных рабочих, имеющих дело со смазыванием одного станка, на котором они работают, должны обслуживать смазочные системы большого числа оборудования разной конструкции. В металлообрабаты­вающих цехах число станков, обслуживаемых одним смазчиком, составляет единиц. Для упрощения работы смазчиков применяют два основных способа обслуживания: маршрутный и нарядный. При маршрутном способе смазчику задается последовательность обслуживания агрегатов. Приборы и смазочные устройства, подлежащие проверке и заполнению смазкой, смазчик определяет по соответствующим документам (схемам и паспортам смазывания, инструкциям и т. п.), что требует достаточно высокой квалификации.

Нарядный способ предусматривает выдачу смазчикам заданий, в которых указываются не только машины, но и приборы и устройства, подлежащие обслуживанию. По сравнению с маршрутным нарядный способ надежнее обеспечивает качество смазывания оборудования и позволяет использовать менее квалифицированных рабочих, но наиболее сложен в отношении планирования смазочных работ. Для составления дневного задания для одного смазчика, обслуживающего станков, требуется затратить несколько часов. Поэтому применение нарядного способа для всего оборудования завода практически осуществимо лишь

Основные обязанности подразделений завода, относящиеся к этим хозяйствам, следующие. Отдел материально-технического снабжения представляет в вышестоящие организации заявки, получает и реализует фонды и обеспечивает наличие на складах завода в необходимом ассортименте и количестве смазочных, химических и других материалов для приготовления смазочно-охлаждающих жидкостей, смазочных приборов и смазочного инвентаря. Центральный склад смазочных материалов обеспечивает над­ лежащее хранение и централизованную доставку смазочных материалов цехам; выдает потребителям выписки из паспортов и сертификатов на смазочные материалы; принимает отработанные смазочные масла и осуществляет их регенерацию и передачу для регенерации или использования другим организациям отработанных масел, не подлежащих регенерации на заводе. Отдел главного технолога устанавливает рецептуру СОЖ, подлежащих применению на станках; согласовывает с отделом главного механика возможность изготовления новых видов смазочно-охлаждающих жидкостей и допустимость применения их на том или ином оборудовании.

Отдел технического контроля осуществляет контроль качества поступающих на завод смазочных материалов и материалов для приготовления СОЖ, а также качества регенерированных масел и СОЖ Химическая лаборатория проверяет соответствие сертифика­там, паспортным данным, ГОСТам и другой технической доку­ментации поступающих на завод смазочных материалов, регене­рированных масел и приготовленных смазочно-охлаждающих жидкостей; периодически проверяет физико-химический состав масел и смазочно-охлаждающих жидкостей на действующем оборудовании. Производственный персонал цехов обеспечивает регулярное смазывание тех мест оборудования, которые согласно схеме и карте смазывания подлежат смазыванию ежедневно или не­ сколько раз в смену; регулирует количество поступающей смазки из капельных и других масленок длительного действия, следит за уровнем масла в картерах, за работой смазочных насосов и приборов, за указателями поступления смазки к ответственным деталям; периодически очищает отстойники, фильтры и другие устройства охлаждающих систем станков, дополняет их смазочно­-охлаждающими жидкостями надлежащего состава.

Цеховая кладовая смазочных материалов принимает смазоч­ные материалы при централизованной доставке с центрального склада или своевременно получает их; обеспечивает правильное хранение смазочных материалов и отпуск их; ведет учет поступ­ления и выдачи смазочных материалов; организует промывку емкостей, имеющихся в кладовой; обеспечивает своевременное приготовление смазочно-охлаждающих жидкостей и бесперебой­ный отпуск их цехам; принимает отработанные масла и сдает их на центральный склад. Ремонтная служба цеха осуществляет технический надзор за выполнением производственным персоналом своих обязанно­стей по смазыванию оборудования, инструктирует администра­тивно-технический персонал по вопросам смазывания оборудо­вания; обеспечивает исправное действие смазочных систем стан­ ков, оборудования кладовой смазочных материалов и устройств для отпуска масел и смазочно-охлаждающих жидкостей. Кроме того, работники этой службы производят замену масел в картерных емкостях и их доливку, заполнение смазочных приборов длительного действия и смазывание мест оборудования, периодич­ность которого более суток; обеспечивают наличие на оборудо­вании схем смазывания; представляют в отдел главного меха­ника заявки на схемы и карты смазывания, отчеты о выполнении графиков смазывания; участвуют в составлении отделом главного механика заявок на смазочные материалы.

Отдел главного механика составляет и представляет в отдел материально-технического снабжения заявки на смазочные ма­териалы и материалы для приготовления СОЖ, на смазочные приборы и инвентарь; разрабатывает инструкции по смазыванию оборудования, схемы и карты смазывания; организует изготов­ление схем смазывания; определяет потребность в смазочных материалах по цехам завода и устанавливает лимиты их рас­хода; решает вопросы о замене импортных и отсутствующих на заводе марок масел другими; следит за своевременным по­ступлением на завод смазочных материалов.

Структура ремонтных затрат Техническое обслуживание (ТО) содержит комплекс операций предназначенных для создания и сохранения в ходе эксплуатации таких условий взаимодействия частей машины, которые обеспечивают наименьшую интенсивность износа и снижения годности. Виды: регламентированное, с периодическим контролем, с непрерывным контролем Методы: централизованный, децентрализованный, эксплуатационным персоналом, эксплуатирующим предприятием, специализированным предприятием, предприятием-изготовителем. Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению частично утраченной в ходе эксплуатации годности машины или ее частей. Виды: Текущий, Капитальный. Подвиды текущего ремонта: плановый, неплановый, регламентированный, по техническому состоянию. Методы ремонта: обезличенный, необезличенный, агрегатный, предприятием-владельцем, специализированным предприятием, предприятием-изготовителем.

Эксплуатационные затраты на оборудование ТО оборудования текущий ремонт оборудования Переменные затраты (прямые затраты на ремонт) Стационарные ремонтные работы Мобильные ремонтные работы Производство и восстановление конструктивных элементов Ремонт оборудования на специальных рабочих местах Условно постоянные и косвенные затраты Амортизационные отчисления (н.в.) Затраты на техническую подготовку ремонта Управленческие затраты Затраты на организационную подготовку ремонта

ФОРМЫ ВНУТРИЗАВОДСКОЙ ОРГАНИЗАЦИИ ВЫПОЛНЕНИЯ РЕМОНТНЫХ РАБОТ Работы по ремонту технологического оборудования на машиностроительных заводах выполняют ремонтно-механические цехи и ремонтные службы цехов. В зависимости от удельного веса работ, производившихся цеховыми ремонтными службами и ремонтно - менаническим цехом, различают три формы внутризаводской организации выполнения ремонтных работ: децентрализованную, централизованную и смешанную. Децентрализованной является организация выполнения ремонтных работ, при которой основная их часть производится цеховыми ремонтными службами. Под централизованной организацией вы­полнения ремонтных работ понимается такая, когда все они или по крайней мере все плановые ремонты осуществляются ремонтно­-механическим цехом. Форму организации ремонтных работ, предусматривающую участие в их выполнении примерно в равной степени как цеховых, ремонтных служб, так и ремонтно-механического цеха, называют смешанной.

Смешанная организация выполнения ремонтных работ в своей новой модификации, предусматривающей выполнение в ремонтно­- механическом цехе уже не всего капитального ремонта, а лишь тех ремонтных работ, централизация которых обеспечивает повы­шение уровня специализации в ремонте, становится основной для крупных и средних заводов. В таком виде она выгодно сочетает положительные стороны децентрализованной и централизованной организации выполнения ремонтных работ и в настоящее время является наиболее прогрессивной для заводов данного масштаба.

МЕТОДЫ ПРОИЗВОДСТВА РЕМОНТА При высокой загрузке оборудования остановка его в ремонт, особенно в такой как капитальный, часто сопряжена с большими трудностями для производства. Заблаговременное изготовление трудоемких деталей, требующихся для ремонта, возможное при плановом ремонте, а также раз­ работка до начала ремонта технической документации, технологического процесса ремонтных работ и подготовка всех приспособлений и специального инструмента, нужных для ремонта, позволяют значительно сократить простой оборудования в ремонте и проводить ремонт с меньшим ущербом для производства. Однако и при этих условиях некоторое оборудование не может быть остановлено на ремонт без дополнительных мер, чтобы не вызвать нарушения' нормального хода производства. К числу такого оборудования от­ носятся: уникальное оборудование, которое не может быть заменено на время ремонта другим из числа имеющегося на заводе; специальное оборудование, которое во многих случаях не может быть заменено универсальным без резкого снижения выпуска деталей или ухудшения их качества;

станки и машины, хотя и не являющиеся уникальными в дан­ ном производстве, но лимитирующие его ввиду их полной загрузки; высокопроизводительные станки и машины, которые могут быть заменены другими на время ремонта, однако при их замене требуют или сложной перестановки оборудования, или дополни­тельной транспортировки обрабатываемых изделий на другие участки в процессе их изготовления; оборудование, связанное единым технологическим процессом, в частности, станки, находящиеся в составе поточных линий, оста­новка каждого из которых нарушает работу всей линии. Для проведения ремонта такого оборудования применяют специальные методы, преследующие цели или резко сократить простой машин в ремонте, или так организовать ремонтные работы, чтобы не было большого их единовременного простоя в ремонте. Из таких методов наиболее распространены узловой и поузловой. Каждый из этих методов имеет свою область рационального применения, где он дает наибольший производственный и экономический эффект. В некоторых случаях они могут выгодно дополнять друг друга.

Руководитель отдела технической эксплуатации Инженер по инфраструктуре Инженер - механик Инженер по наладке и испытаниям Инженер по автомат. системам Структура отдела технической эксплуатации электрики механики Техник по ремонту и наладке слесари по инфраструктуре Техник по автоматизированным системам управления технологическими процессами

Баланс времени работы оборудования Годовое время работы агрегата или так называемый годовой фонд рабочего времени есть время, в течении которого может выпускаться продукция. Оно рассчитывается как разница между годовым календарным временем и временем на остановки агрегата и в ряде производств называется эффективным годовым фондом времени. Для определения годового фонда времени следует из числа календарных суток в году (365) вычесть число суток на плановые ремонты, а при прерывном графике также выходные и праздничные дни, и из полученного таким образом номинального времени вычесть время на текущие простои (потери времени). выходные и праздничные плановые ремонты текущие простои

Основной расчетной формулой фактического времени работы ФВ является ФВ = [ КВ – (ВД + ПД + ТР + КР)] · ЧС · ДС · (1 – ТП/100), где ЧС число смен; ТП длительность смены в часах; ТП текущие простои в процентах к номинальному времени. По каждому виду оборудования определяется коэффициент экстенсивной нагрузки Кэкс.н. = ФВ/КВ

Трудоемкость текущих и капитальных ремонтов агрегата В основу нормативов трудоемкости должна быть положена пропорциональная зависимость затрат труда на ремонт агрегата от его конструктивных и ремонтных особенностей, выраженная в единицах ремонтной сложности и определяющая категорию ремонтной сложности оборудования (Крс). За единицу ремонтной сложности необходимо принимать сложность ремонта условного механизма эталона. Категория ремонтной сложности оборудования Крсi = Ткр/Чкр Крсi - категория ремонтной сложности рассматриваемого вида оборудования, выраженная в единицах ремонтной сложности (безразмерная величина); Ткр - трудоемкость капитального ремонта рассматриваемого вида оборудования, чел.- час.; Чкр нормативная трудоемкость капитального ремонта механизма эталона, категория ремонтной сложности которого равна одной единице, чел.- час.

Трудоемкость капитального ремонта агрегата-размер трудовых затрат, необходимых для выполнения нормального объема слесарно-сборочных и механомонтажных работ, обеспечивающих восстановление работоспособности ремонтируемого объекта, без учета работ по изготовлению и восстановлению запасных частей, по реконструкции и модернизации и им подобных.

Сетевой график ремонта технологического оборудования. параметры графика. В график должны включаться ремонтные работы, которые учитываются при определении трудоемкости ремонта. Подготовительно – заключительные, вспомогательные работы, операции машинистов кранов и транспортных средств, работы в ремонтных цехах и участках, включая транспортировку узлов и деталей, работы по устройству и ремонту фундаментов под оборудование, по ремонту трубопроводов и коммуникаций в сетевых графиках не рассматриваются. Продолжительность ремонта на сетевом графиком не должны превышать нормативную величину с учетом поправочных коэффициентов. Для составления сетевых графиков необходимо проанализировать документацию ( агрегатный журнал, ремонтные ведомости по текущему ремонту оборудования, материалы подготовки к капитальным ремонтам, план организации работ).

При определении продолжительности операций можно использовать результаты хронометрических наблюдений, а также соответствующие нормативные данные, экспертные оценки, учитывающие данные практики или собственный опыт. При расчете сетевого графика следует стремиться к максимально возможному одновременному, параллельному выполнению операций, не нарушая технологии и организации ремонта или увеличить число ремонтных операций. Элементы сетевых графиков В сетевом планировании рассматриваются два вида объектов, которые являются основными элементами сетевых графиков – события и работы. Событие – важнейший элемент в технологическом процессе или в комплексе выполняемых работ, представляющий собой начало или окончание какого-либо действия работы. Начальное событие – событие, не имеющее последующих работ, соответствует нулевому моменту времени. Конечное событие – событие, не имеющее последующих работ, соответствует моменту достижения поставленной конечной цели.

Предшествующее событие – событие, которым данная работа начинается. Последующее событие – событие, которым данная работа заканчивается. Критическое события – события, через которые на графике проходит критический путь. Работа – производственный (или какой – либо другой) процесс, предшествующий совершению какого-нибудь события и требующий для своего выполнения затрат временных, материальных или трудовых ресурсов. Ожидание – работа, требующая затрат только временных ресурсов. Зависимость – «фиктивная» работа, для выполнения которой затрат каких-либо ресурсов не требуется, отражает логическую взаимосвязь между двумя событиями. Критическая работа-работа, лежащая на критическом пути. Путь-непрерывная последовательность работ и событий. Длина пути-сумма продолжительности находящихся на данном пути работ. Критический путь – путь наибольшей длины между начальным и конечным событиями сетевого графика, его продолжительность определяет срок выполнения комплекса работ (процесса) в целом.

Расчет сетевой модели сводится к определению следующих параметров сетевого графика: определение продолжительности критического пути и работ, лежащих на нем установление наиболее ранних из возможных и наиболее поздних допустимых сроков начала и окончания работ определение всех видов резервов времени работ, не лежащих на критическом пути. hi jk

Продолжительность работы - оценка времени выполнения работы, полученная экспертным или расчетным путем. Продолжительность пути - суммарная продолжительность работ, составляющих данный путь. Продолжительность критического пути - суммарная продолжительность работ, лежащих Ранний срок начала работы - суммарная продолжительность работ лежащих на максимальном из путей, ведущих к данной работе от исходного события. Ранний срок окончания работы - сумма раннего срока начала и продолжительности работы. Поздний срок окончания работы - разность последнего срока окончания и продолжительности работы. Поздний срок окончания работы - разность между продолжительностью критического пути и суммарной продолжительностью работ, лежавших на максимальном из путей, ведущих от данного события (конца работы) к завершающему событию. Полный резерв времени работы - величина резерва времени максимального из путей, проходящих через данную работу.

Свободный резерв времени работы - максимальное время, на которое можно увеличить продолжительность работы, не изменяя при этом ранних сроков начала последующих работ при условии, что непосредственно предшествующее событие наступило в свой ранний срок. Резерв времени пути - разница между продолжительностью критического и данного пути. Ранний срок свершения события - суммарная продолжительность работ, лежащих на максимальном из путей, ведущих к данному событию от исходного события. Поздний срок свершения события - разность между продолжительностью критического пути и суммарной продолжительностью работ, лежащих на максимальном из путей, ведущих от данного события к завершающему. Резерв времени события - разница между продолжительностью критического и данного пути.

Три фактора наиболее важных для обеспечения нужного качественного уровня организации ремонтных работ для любого предприятия: Метод организации ремонтного производства на предприятии. Система планирования сроков и объемов ремонта объектов в составе действующего парка оборудования. Организационная форма выполнения мобильных ремонтных работ.

Методы организации ремонта (ремонтного производства) в первую очередь определяют характер и степень участия в ремонтном процессе всех возможных предприятий, подразделений и организаций от пользователя до изготовителя оборудования. Коэффициент автономности ремонтных работ Объем работ, выполняемых собственными силами КАРР = Полный объем выполняемых ремонтных работ

В части касающейся систем ремонта господствуют более или менее сходные (англ.) названия: планово-предупредительный ремонт (ППР) – Preventive Maintenance (РМ) ремонт «по состоянию» – Condition based Maintenance (СВМ) оперативно-восстанавливающий ремонт (ОВР) – Corrective Maintenance (СМ). ТЕРМИНОЛОГИЯ

Планирование ремонта «по техническому состоянию» объекта С внешним контролем работоспособности Зона систем ППР Смешанная зона Зона систем ОВР Регламентное планирование ремонта Жесткий ремонтный цикл Изменяемый регламент рем. цикла С параметрическим контролем периодически постоянно По техническому состоянию Общая структурная схема систем планирования ремонтов

Организационная форма ремонта Определяет: приемы обеспечения ресурсами, особенности организации труда и порядок проведения технической подготовки в ходе оперативного выполнения всего комплекса операций в предполагаемом объеме мобильных ремонтных работ. Включает в себя те или иные принципы: комплектования персонала в ремонтные бригады и звенья, оперативного управления ремонтными работами, зонирования ответственности персонала в масштабах предприятия.

Характеристики организационных форм Основные признаки и их обозначения Частные характеристики и их обозначения Структура исполнительных подразделений (А) Применяемая система планирования ремонта (В) Метод оперативного управления и организации работ (С) Профессионально специализированные (А1) По регламенту (В1) Централизованный без разграничения зон (С1) Предметно специализированные (А2) По данным периодического контроля (В2) Централизованны й в ряде отдельных зон (С2) Комплексные (А3) По данным непрерывного контроля (В3) Автономный в отдельной зоне (С3)

Главная база данных по парку оборудования Главная база данных должна содержать: подробные сведения по составу парка, с учетом сложной составной структуры используемых машин, объективные показатели их текущего состояния, данные по объему фактических эксплуатационных затрат по всем видам ресурсов на основе полного учета ремонтных работ. Схема построения главной базы данных показанная на следующем рисунке позволяет учитывать сложную структуру машин за счет выделения нескольких уровней системной классификации составляющих объектов.

Рабочие агрегаты Силовые агрегаты Агрегаты управлен. Вспомог. агрегаты Локальный машинный парк Инвентарные единицы 1 кат. Инвентарные единицы 2 кат. Инвентарные единицы 3 кат. Объекты 1-го уровня. Комплексы: Механический Электрический Электронный Гидравлический Пневматический Другой электрическ ие пневматичес кие гидравличес кие электронные механически е другие

Отдельная ремонтная работа Подготовительна я часть Основная часть Дополнительная часть 1. Организационная подготовка 2. Техническая подготовка 6. Заключительные операции 3. Тест общего состояния 5. Устранение неисправностей 4. Анализ неисправностей Отдельная ремонтная работа представляет собой комплекс плановых и (или) оперативно установленных ремонтных и обслуживающих операций, которые выполняются непосредственно на одной машине в течение одного периода времени.

Плановый ремонт Неплановый ремонт Обозначение секторов: 1- организационная подготовка; 2- техническая подготовка; 3-тестирование и общий анализ состояния машины; 4- анализ неисправностей; 5 устранение неисправностей -; 6- заключительные операции.

Первоначально выявляется потребность в мобильных ремонтных работах по всем блокам, входящим в состав агрегатов конкретной инвентарной единицы. Нормируется время на выполнение каждой операции основной части работы по составляющим элементам блока и затем суммируется, в результате получаем первичные данные трех видов: – норма времени на основную часть предполагаемой k-й работы по j–му блоку типа z, в чел-час.; – норма времени на основную часть выполнения k-й работы по всем блокам типа z в составе агрегата в чел-час; – норма времени на полное выполнение k-й работы по всему агрегату в чел-час. где u – коэффициент, учитывающий подготовительную и дополнительную части работы, который определяется по соотношениюполное время работывремя основной части работыu = полное время работы время основной части работы u =

Следующим шагом является анализ возможности дальнейшей концентрации ремонтных работ сформированных заранее по отдельным агрегатам, в отдельные ремонтные работы (ОРР) уже в целом по данной инвентарной единице оборудования. Предпочтение всегда должно быть отдано тому, чтобы обеспечить оптимальные интервалы планового ремонта для рабочего агрегата. При этом необходимо учесть допустимое отклонение выбранных интервалов от предпочтительного периода для силового агрегата. Сроки ремонтных работ по агрегатам управления и вспомогательным агрегатам принимаются кратными тем, которые были ранее выбраны для агрегатов первых двух видов. После выполнения указанных действий по выборке и нормированию времени по блокам в чел-час., а так же окончательного формирования состава ОРР, определяются объемы плановых трудозатрат типа z и полных трудозатрат по агрегату (h) на весь плановый период. При этом учитывается количество n операций k по агрегату с учетом всех типов из числа z, и количество m агрегатов в каждой из числа i отдельных машин. Затем подобным же образом определяются плановые объемы трудозатрат типа z по соответствующему комплексу парка и полностью по локальному парку

Расчет ведется по формуле M = kM ΣQ ni pi, где М – общая стоимость расходов в денежных единицах на плановый период, kM - коэффициент, учитывающий надбавки и потери, Q - расчетный объем работ в плановом периоде, ni - норма расхода i- того ресурса на единицу объема работ, pi - цена единицы i- того ресурса. Всю выявленную номенклатуру необходимо представить в виде трех исходных ведомостей, отвечающих следующим признакам: 1. Расходные материалы общего применения (обтирочные материалы, смазки, стальной прокат). 2. Целевые расходные материалы ограниченного применения (нужные только для каких-либо моделей или типов оборудования). 3. Специальные материалы, точечного применения (сжатый азот для амортизационных цилиндров тяжелого пресса, клей для оптических устройств, особые припои). После этого дополнительно составляется ведомость материалов входящих в каждую из трех групп, но отличающихся тем, что они либо полностью соответствуют позициям, закупаемым для основного производства, либо могут быть заменены ими. Обязательно нужно провести унификацию расходных материалов по маркам и сортам, чтобы уменьшить число необходимых позиций. Важность этой работы можно пояснить на примере ведомости применяемых смазочных материалов. Если следовать только паспортным данным всех используемых машин, то номенклатура получится достаточно большой, особенно если много импортного оборудования. Самостоятельно или с помощью специалистов в этой области почти всегда можно найти достойный аналог импортным маркам, а количество отечественных свести к минимуму.

, где cri –стоимость восстановления i-того элемента, li - премия за утилизацию изношенного i-того элемента, tri – действительная наработка на отказ восстановленного i-того элемента, pi – цена соответствующего нового элемента ti- гарантированная изготовителем наработка на отказ нового i- того элемента. P –расчетный нормативв д.е. u –максимальный запас единиц, s - минимальный запас единиц, p - цена в д.е. z – количество ед. v – число циклов замены tr –время ремонта tm - время замены F – годовой фонд режимного времени q –убыток от часового простоя машины c – стоимость ремонта агрегата a –амортизация агрегата за один оборот х –число окупаемых циклов замены Норматив оборотных средств на норм. запчасти Эффективность восстановления деталей Эффективность оборотных агрегатов

Исследование зависимости ремонтных затрат от стоимости парка Пусть затраты на ремонт и ТО машины стоимостью Е ежегодно составляют величину f. Тогда за весь срок службы t они достигнут величины S, которая будет определяться суммой арифметической прогрессии с разностью f, т.е. Общие затраты E + S, в среднем на год Продифференцировав по t и приравняв первую производную к нулю, получим. При после подстановки Второе слагаемое по сравнению с первым величина небольшая и его доля с ростом Е уменьшается. Приближенно можно считать Sо 1,2 E.

Оптимизация срока службы по окупаемости С точки зрения возможности замены старой машины на новую справедливы неравенства: R Т-1 r ЕТо, или RТ-1 – r EТо 0, где: R Т-1 – суммарная прибыль, полученная за все годы эксплуатации машины, в расчете на год предшествующий замене; r – приемлемый для предприятия коэффициент эффективности инвестиций, Е- стоимость машины, То – оптимальный срок службы (лет).

Схема потоков движения капитала на предприятии инвест иц капитал Амортизация ОФВоспроизводство ОФ НИОКР налогидивиденды покрытие себестоимости опер.потребности выручка ЧИСТАЯ ПРИБЫЛЬ Оборотные средства Интеллект. собств. Основные средства Производство продукции Привлеч. средства Интелл. ресурс финанс. ресурс уставн. капитал Инвестиц. капитал оборотны й капитал интеллек. капитал основной капитал

Формирование парка оборудования К основным, фундаментальным решениям, определяющим долгосрочные экономические перспективы предприятия, в первую очередь, следует отнести те, в результате которых формируются: Производственные мощности машинного парка, Качественные характеристики структуры машинного парка, Балансовая стоимость машинного парка. В то же время стратегическое планирование в рассматриваемой нами области должно базироваться на некотором ряде соответствующих методик, чтобы иметь возможность выбора оптимальных вариантов решения по каждой из проблем.

Для общей качественной характеристики машинного парка предприятия используются самые различные (в зависимости от целей или подходов при структурировании) показатели: численный состав, однородность, преобладающая весовая категория, унификация, уровень автоматизации, уровень износа (остаточный ресурс) и др. В практике управления не удается обойтись каким-либо одним показателем и для достаточно информативной качественной оценки парка приходится использовать некоторый комплекс из них.

Регулирование объема инвестиций Кроме акционерного способа, существуют варианты формирования парка, пригодные для оптимизации объема инвестиций. По признаку возрастания единовременных и относительных первоначальных затрат получится следующий ранжированный список: 1. Привлечение уже имеющегося оборудования, за счёт повышения коэффициента его использования (мобилизация резерва мощностей). 2. Получение оборудования в лизинг. 3. Закупка бывшего в эксплуатации оборудования за свободные собственные средства. 4. Закупка бывшего в эксплуатации оборудования за счёт средств полученных по кредиту. 5. Модернизация имеющегося оборудования за свободные собственные средства. 6. Модернизация имеющегося оборудования за счёт средств полученных по кредиту. 7. Закупка нового оборудования за свободные собственные средства. 8. Закупка нового оборудования за счёт средств полученных по кредиту. В основе ранжирования лежит естественное условие, что все поставщики придерживаются средних рыночных цен на свою продукцию и услуги. Применение указанной методики, при реализации инновационного проекта обычного уровня, может обеспечить экономию в интервале от 15 до 40 % % от стоимости закупки полностью нового парка оборудования.

где: – мощность, фактически затрачиваемая по техпроцессу, – установленная мощность привода, – время работы машины при выполнении технологических операций в течение некоторого режимного периода (смены, месяца и т.п.); – полное время того же режимного периода. С помощью средних по парку значений коэффициентов можно также ориентировочно определить планируемый годовой объем затрат на ремонтные работы S Г = 0,1 (Ка+Ки) Е Коэффициент интегральной загрузки

Содержание типовых работ, выполняемых при плановых ремонтах оборудования на предприятии ООО «Бекарт – Липецк» Машины NDE 2003/2007 Pos.AsseItemsPart NrCleanChecklub.repl.locat. редукторGearbox 21 конус 1cone 1 06 подшипник конусаcone bearing01 B-6 ось конусаcone shaft02 D-1 сальник(наружний)seal(outside)03 C-1 кольцо наружнееoutside Ring07 B-3 кольцо внутреннееinside Ring08 D-1 кольцо (о-профиль)''O'' Ring09 A-5 сальник(наружний)seal(inside)10 B-2 подкладка (бумага)mat(paper)11 T-4 22 конус 2cone 2 подшипник конусаcone bearing01 B-6 ось конусаcone shaft02 D-1 сальник(наружний)seal(outside)03 C-1 кольцо наружнееoutside Ring07 B-3 кольцо внутреннееinside Ring08 D-1 кольцо (о-профиль)''O'' Ring09 A-5 сальник(внутренний)seal(inside)10 B-2 подкладка (бумага)mat(paper)11 T-4

23 конус 3cone 3 подшипник конусаcone bearing01 B-6 ось конусаcone shaft02 D-2 сальник (наружний)seal(outside)03 C-1 кольцо наружнееoutside Ring07 B-3 кольцо внутреннееinside Ring08 D-1 кольцо (о-профиль)''O'' Ring09 A-5 сальник (внутренний)seal(inside)10 B-2 подкладка (бумага)mat(paper)11 T-4 24 конус 4cone 4 подшипник конусаcone bearing01 B-6 ось конусаcone shaft02 D-2 сальник (наружний)seal(outside)03 C-1 кольцо наружнееoutside Ring07 B-3 кольцо внутреннееinside Ring08 D-1 кольцо (о-профиль)''O'' Ring09 A-5 сальник (внутренний)seal(inside)10 B-2 подкладка (бумага)mat(paper)11 T-4 27assistant уровень маслаoil level/accession/replacing01 волокодержательdie holder02 заточное приспособлениеpointer03 A-6 колеса направляющие/подшипникиGuide wheels/bearing04 A-1 замок редуктора (рычаг)gearbox lockup turn05 28 ведущий валDrive/mainshaft сальникseal01 B-2 ведущий валMainshaft02 приводdrive03 корпус подшипникаbearing house04 подшипник вала ведущегоMainshaft bearing05 29 корпус подшипника промвалаcenter bearing house подшипник промвалаcenter bearing01 шестерни промвалаcenter gear wheel02

Pos.AsseItems Part Nrclean Chec klub.repl.locat. кабестан выходнойHead capstan 21 вытяжное колесоPulltrough wheel 0523 ось/подшипник кабестанаcapstan shaft / bearing ролик натяжения ремня/подшипникbelt tension wheel/bearing03 B-4 шкив зубчатыйCapstan timing belt disk05 корпус/станинаFrame 01Э/ДMotor 01 шкив зубчатыйpulley07 C-3 03 ремниBelts Э/Дmotor01 T-3 кабестанcapstan03 T-1 04Защитный экранScreen 06 система сжатого воздухаCompressed air регулятор давленияpressure regulator02 трубкиtubes04 08 направляющие колеса/подшипникиGuide wheels/bearing A-2 21 волокодержательDie holder 24 трубки подачи эмульсииSoap distribution tubes трубка уровня эмульсииlevel tube01 25 трубки подачи смазкиlubrication tube патрубокtube01 27 система охлажденияcooling system Straight ener трубкиtubes01 18 вентилятор/приводventilator/ motor02 21 регулировка угла роликов 01 система счетаCounter system Counter07 колесо счетчикаCounter wheel 19 подшипник счетчикаcounterwheel bearing01 C-2

приемное устройствоTake-up 01Э/Дmotor 4002 приводdrive/spanners 03 ремниbelts ремниTake-up belts01 T-2 04 кожухиscreens защита window01 система замковаяlocking system02 05 тормозbrake дискdisk01 колодки тормозаbrake blocks02 суппорт тормозаbrake support03 пневмоцилиндрcilinder04 06 система сжатого воздухаcompressed air регулятор давленияpressure regulator02 трубкаpipe04 08 колеса направляющие/подшипникиguide wheels / bearing B-1 21 вал намоткиmainshaft take-up shaft подшипник вала намоткиtake-upshaft bearing01 C-4 штифт центровочныйcarrier pin03 23 платформаplatform пневмоцилиндр замкаcilinder interlock01 направляющиеrail03 подшипник направляющейrail bearing04 A-7

Машины NDW Pos. AsseItemsPart NrCleanChecklub.repl.locat. редукторGearbox 21 конус 1cone 1 подшипник конусаcone bearing01 D-1 ось конусаcone shaft02 сальник (с наружней стороны)seal(outside)03 C-1 ремни конуса 1Belts: cone105 T-2 кольцо (о-профиль)''O'' Ring09 A-5 сальник (с внутренней стороны)seal(inside)10 C-3 22 конус 2cone 2 подшипник конусаcone bearing01 D-2 ось конусаcone shaft02 сальник (с наружней стороны)seal(outside)03 C-1 ремни конуса 1Belts: cone105 T-2 кольцо (о-профиль)''O'' Ring09 A-5 сальник (с внутренней стороны)seal(inside)10 C-3 23 конус 3cone 3 подшипник конусаcone bearing01 D-1 ось конусаcone shaft02 сальник (с наружней стороны)seal(outside)03 C-1 ремни конуса 1Belts: cone105 T-2 кольцо (о-профиль)''O'' Ring09 A-5 сальник (с внутренней стороны)seal(inside)10 C-3 24 конус 4cone 4 подшипник конусаcone bearing01 D-2 ось конусаcone shaft02 сальник (с наружней стороны)seal(outside)03 C-1 ремни конуса 1Belts: cone105 T-2 кольцо (о-профиль)''O'' Ring09 A-5 сальник (с внутренней стороны)seal(inside)10 C-3 25 конус 5cone 5 подшипник конусаcone bearing01 D-2 ось конусаcone shaft02 сальник (с наружней стороны)seal(outside)03 C-1 ремни конуса 1Belts: cone05 T-2 кольцо (о-профиль)''O'' Ring09 A-5 сальник (с внутренней стороны)seal(inside)10 C-3