Институт геологии и нефтегазового дела Кафедра геологии и разработки нефтегазовых месторождений Технология переработки нефти и газа

Лекция КАТАЛИТИЧЕСКИЙ КРЕКИНГ Каталитический крекинг (КК) впервые появился в начале 40-х годов XX века в США, в настоящее время это самый массовый процесс получения высокооктанового бензина, газа для синтеза алкил бензина, компонента дизе-льного топлива и сырья для получения технического углерода. КК является базовым процессом в схемах глубокой переработки нефти. В настоящее время в США работает более 140 установок КК общей мощностью около 200 млн т/год, т.е. 30 % от мощности первичной перегонки нефти. Россия пока значительно отстает в этом отношении и имеет мощности КК, составляющие примерно 6 % от мощности первичной перегонки нефти. Отсюда и разница в глубине переработки нефти: в США она составляет около 85 %, а в нашей стране - около 60 %. С химической точки зрения КК - это процесс, где оптимально используются ресурсы водорода исходного сырья при частичном выводе углерода и получении преимущественно ароматических и изоалкановых углеводородов. Сырье для этого процесса оценивается по фракционному составу, по групповому составу и по содержанию примесей. По фракционному составу. Установки КК работают на трех видах сырья - прямогонном, смешанном и остаточном. Пять типичных вариантов получения сырья для КК показаны на рис. 1. Вариант 1 - это типовая схема получения прямогонного вакуумного газойля (ВГ) с последующей его гидроочисткой и крекингом. В США по такой схеме работает около 80 установок крекинга. Вариант 2 отличается тем, что гудрон после ГВП коксуют и фракцию коксования °С смешивают с прямогонным вакуумным газойлем до гидроочистки. Вариант 3 - аналог предыдущего, но вместо коксования гудрон подвергают деасфальтизатции и полученный деасфальтизатт (КК °С), минуя гидроочистку, подают на крекинг вместе с вакуумным газойлем. Вариант 4 - это аналог варианта 1 по основному потоку, но часть мазута ( % от ВГ), минуя ГВП и ГО, подается на крекинг, поэтому этот вариант применим для не сернистых и малосернистых мазутов. Вариант 5 - крекинг только мазута, прошедшего очистку от серы – гидро- десульфуризацию.

Рис. 1. Пять вариантов схем получения сырья для каталитического крекинга: ГВП - глубокая вакуумная перегонка; ГО - гидроочистка; КК - каталитический крекинг; ЗК - замедленное коксование; ДА - деасфальтизатция; ГДС - гидродесульфаризация; Потоки: М мазут; ВГ - вакуумный газойль; К - кокс; Асф - асфальтены; Гд - гудрон; Г - газ; Б - бензин; Д - дизельное топливо.

На рис.1 возле каждого варианта указан выход бензина (в %) с 1 т нефти при работе по данной схеме. Видно, что минимальный выход - при ведении процесса по первой схеме, а максимальный - по последней, т.е. выгоднее перерабатывать остаточное или смешанное сырье, а это связано с большими трудностями в самом процессе крекинга (увеличение коксования катализатора, отравление его металлами и азотом, рост расхода и т.д.). Сейчас многие установки, работающие по варианту 1, перешли на крекинг ВГ с концом кипения °С, что несомненно увеличивает выход бензина. Много установок переведено на вариант 4 с вовлечением на крекинг до 30 % мазута или деасфальтизатта (вариант 3). Вариант 4 считается новым, быстро развивающимся направлением в техно­ логии крекинга. Только в США таких установок работает около 50 и в Западной Европе Мазут (иногда гудрон) добавляют к вакуумному газойлю в количестве от 10 до 30 %, если мазут малосернистый; если же он сернистый, то до смешения с вакуумным газойлем его подвергают гидродесульфуризации. За рубежом широко применяются процессы облагораживания остаточного сырья (мазута или гудрона), добавляемого в сырье крекинга, - процессы деас-фальтизации растворителями, гидрооблагораживания и процесс адсорбционная термо деасфальтизатция (АRТ). Из общего количества установок крекинга в США (140) 52 установки работали с добавлением мазута в сырье, 10 установок - с добавлением рафината деасфальтизатции (количество рафината деасфальтизатции в сырье %). Эти данные относятся к середине 80-х годов, но они показывают, что деасфальтизат-ционное облагораживание тяжелых остатков уже тогда широко использовалось в технологии крекинга. Гидрооблагораживание используется двухступенчатое: 1-я ступень - гидродеметаллизация и 2-я ступень - гидросульфаризация. Из 140 установок каталитического крекинга всего 8 установок работают с подачей гидроочищенного мазута вместе с вакуумным газойлем. Установки гидрооблагораживания мазута работают под высоким давлением (14-20 МПа) при низких объемных скоростях (0,2-0,7 ч-1 ) и с расходом водорода нм 3/т мазута. Выход гидрогенизата (фракция выше 340 °С) составляет на этих установках от 75 до 87 %.

Процесс АRТ был разработан в гг. специально для облагораживания сырья крекинга путем термодеасфальтизатции тяжелого сырья (от мазута до битуминозного органического вещества с коксуемостью до 12 %). В качестве катализатора в этом процессе используется микросферический инертный сорбент на базе каолина, названный АРТСАТ. Схема установки подобна крекингу с лифт-реактором системы UOP. В лифт-реакторе сырье при контакте с горячим сорбентом испаряется, подвер-гаясь минимальной деструкции, и это позволяет максимально сохранить водород в жидких продуктах реакции. Деструкции подвергаются, главным образом, адсорбируемые на инертном катализаторе асфальто-смолистые вещества. Процесс позволяет удалить из сырья % металлов и % серы и азота. Режим процесса: температура °С, давление 0,1-0,2 МПа. Таким образом, процесс позволяет получить продукты, среди которых фракция выше 343 °С составляет больше половины, причем в этой фракции мало металлов и она имеет низкую коксуемость, т.е. по качеству близка к вакуумно-му газойлю. Бензин и легкий газойль по своему качеству подобны таким же продуктам термокрекинга. Однако, из-за своей громоздкости процесс АRТ не получил широкого распространения (2-3 установки). По групповому составу сырье каталитического крекинга - предпочтительно парафино-нафтеновое, поскольку оно дает больший выход бензина и меньше кокса. Ароматика в сырье нежелательна, потому что она дает большой выход кокса. Наиболее коксогенными факторами, характеризующими качество сырья, являются содержание смол и коксуемость. Поэтому содержание смол в сырье ограничивается величиной «не более 1,5 % », а коксуемость - величиной «не более 0,3 % ». Но это - для вакуумного газойля; для остаточного сырья нормы на смолы и коксуемость значительно выше, но в этом случае используют специальные широкопористые катализаторы. Олефины также дают много кокса, поэтому вторичное сырье (в частности, газойль замедленного коксования) добавляют в количестве не более 25 % от прямогонного сырья.

Установлено, что групповой углеводородный состав сырья оказывает существенное влияние на результаты крекинга. В большинстве вакуумных дистиллятов, используемых в промышленности, содержание парафиновых углеводородов нахо­дится в пределах %, нафтеновых %, ароматических %. Примеси в сырье оказывают негативное влияние на активные свойства катализаторов. К ним относятся: асфальтены (смолы), полициклическая арома-тика, металлы и азот. Соответственно их делят на примеси, дезактивирующие катализатор обратимо и необратимо. Обратимую дезактивацию вызывают коксогенные примеси - смолы и полициклическая ароматика (выраженные коксуемостью); от них катализатор легко регенерируется выжиганием кокса. Металлы и азот дезактивируют катализатор необратимо. Металлы (главным образом, ванадий и никель), откладываясь в порах катализатора, экранируют активные (кислые) центры, снижают его активность, а отложившийся в порах металл способствует газообразованию. При выжиге кокса металл остается в порах, и поэтому потеря активности катализатора все время нарастает. Норма на содержание металлов для вакуумного газойля не более 1,6 мг/кг, а для остаточного сырья мг/кг, но в этом случае испо-льзуются металлы стойкие, широкопористые катализаторы, не снижающие своей активности до содержания металла в катализаторе мг/кг, т.е. до 1 %. Из всех соединений азота самыми сильными ядами катализатора являются азотистые основания (анилин, пиридин, хинолин), потому что они нейтрализуют кислые центры катализатора, и он безвозвратно теряет свои активные каталити-ческие свойства. При содержании в сырье 0,2 % азотистых оснований выход бензина (основной показатель активности катализатора) снижается на 4-5 %. Сера сама по себе вредной примесью в процессе не является, однако способствует коксообразованию (катализирует) этот процесс. Главный же ее вред заключается в том, что при выжиге кокса она образует оксиды серы, отравляющие атмосферу, а также переходит в продукты крекинга, требующие после этого гидроочистки. Поэтому в настоящее время широко используется предварительная гидроочи­ стка сырья крекинга (ВГ или мазута) до содержания серы 0,3-0,4 %.

При этом смол остается 0,3 % и коксуемость снижается до 0,2 %, что в результате дает: в 1,5 раза уменьшается количество кокса на катализаторе; на 2-3 % увеличивается выход бензина; отпадает необходимость гидроочистки продуктов крекинга. Катализаторы крекинга. В настоящее время используются только цеолит- содержащие катализаторы (ЦСКК), включающие в свой состав от 3 до 25 % цеолита типа «У» в РЗЭ-форме (размер входных окон 0,74 нм, а внутренних полостей 1,2 нм). Матрица ЦСКК-аморфный алюмосиликат или оксид алюминия. Чистый цеолит не применяется, т. к. он очень активен, непрочен и дорог, а ввод его в матрицу дает оптимальное распределение кислотных центров (в итоге - лучшую селективность), прочность, термостойкость. Основные показатели свойств катализаторов: Активность (или индекс активности) - выход бензина в % на стан­дартном сырье и в стандартных условиях. Равновесная активность - установившаяся в системе в рабочих усло­виях активность катализатора. Стабильность - это свойство сохранять активность во времени. Индекс стабильности - способность сохранять активность в течение 6 ч в стандартных условиях. Селективность - это отношение выхода бензина к суммарной конверсии сырья, выраженное в процентах (обычно %). Термостабильность - свойство сохранять активность при многократном нагреве катализатора (выжиге кокса). Паростабильность - свойство сохранять активность при многократном воздействии водяного пара при 750 °С (крекинг идет в присутствии водяного пара). Прочность на истирание или удар - это потеря массы катализатора в стандартных условиях за определенное время. Регенерационная способность - скорость выжига кокса, выраженная в г/(л- ч), но обычно - в кг кокса с 1 т катализатора в час, равная кг/(т-ч).

Регенерация катализаторов ведется горячим воздухом при температуре °С, причем эта температура регулируется количеством дутья при коэффициенте избытка воздуха 1. При этом часть кокса сгорает до СО2 (теплота сгорания 33 МДж/кг), а остальной кокс - до СО (теплота сгорания 10 МДж/кг). Обычно в продуктах горения кокса мольное соотношение СО:СО2 равно примерно 1:1. В закоксованном катализаторе содержится 1,2-2,0 % (мас.) кокса, а после регенерации - не более 0,1 % (стремятся к 0,05 %). Катализаторы крекинга непрерывно совершенствуются. По последним дан­ным, в ЦСКК вводят до 40 % цеолита типа Фожазит в РЗЭ-форме или в ультрастабильной деалюминированной форме. Очень важна вторичная пористая структура ЦСКК, т. к. эти поры (эквивалентный диаметр нм) должны обеспечить транспорт больших молекул сырья к цеолитным кристаллам. Для крекинга остаточного сырья катализатор, кроме всего прочего, должен быть стойким к дезактивации металлами, термо- и паростабильным, давать малый выход кокса и быть дешевым (т. к. растет его расход из-за дезактива-ции). Реакции крекинга. Механизм их до конца неясен, но на основании анализа образующихся продуктов качественно можно выделить следующие реакции. Основные реакции: крекинг парафинов (дает парафин и олефин); крекинг олефинов (дает олефин + олефин); деалкилирование АрУ (отрыв или крекинг алкильных цепей); крекинг нафтенов (дает циклогексан + олефин без разрыва кольца). Вторичные реакции (определяют состав конечных продуктов крекинга): перенос водорода (нафтен + олефин дают ароматику + алкан); изомеризация (алкан дает изоалкан); перенос акл ильных групп (бензол + ксилол дают два толуола); конденсация бензольных колец; диспропорционирование олефинов низкой молекулярной массы. В схематическом виде основные направления превращения углеводородов при крекинге можно представить следующим образом:

Принципиальные схемы процесса и режим. Процесс каталитического крекинга прошел большой исторический путь развития. В 1940-х и начале 1950-х годов строились и работали установки с шариковым катализатором - вначале в стационарном слое, а затем в движущемся слое катализатора (системы «Термофор»). Эти установки в настоящее время полностью сошли со сцены как малопроизводительные. Начиная с 50-х годов начали строиться установки с пылевидным, а затем и с микросферическим катализатором. Первые установки США типа «Парафлоу» были нескольких моделей; одна из них - модель III (1 на рис. 2) (наши отечественные аналоги - установки 1А- 1М и 1Б). Затем появились установки типа «Ортофлоу», модель УБ (2), отечественным аналогом которой является установка ГК-3. С появлением высокоактивных цеолитсодержащих катализаторов потребовались и новые системы крекинга с лифт-реакторами. Вначале это были лифт-реакторы, заканчивающиеся в верхней части форси- рованным кипящим слоем (3), а затем - только один лифт-реактор (4). Такие установки разработаны фирмой «UOP» и отечественный их аналог - установки Г

Рис. 2. Варианты схем реакторно-регенераторных блоков различных систем каталити­ческого крекинга: / - модель III; 2 - модель V; 3 - модель Г ; 4 - модель «UOP» (Г А); 5 - система фирмы "Келлог"; 6 - система фирмы «Тотал»; РК - реактор; РГ - регенератор; Сеп - сепаратор; С - сырье; ПР - продукты реакции; ДГ - дымо­вые газы; В - воздух; П - водяной пар; Жирными линиями показано движение катализатора.

Рис. 3. Принципиальная схема установки каталитического крекинга: Р-1 - реактор сквознопоточный; РГ-1 - регенератор с кипящим слоем; Сеп - сепарационная зона реактора; Ц-1, -2 - циклонные группы; КУ -котел- утилизатор; ЭФ - электрофильтр; БК - бункер для катализатора; ПВ - подогреватель воздуха; П-1 - трубчатая печь; РК -ректификационная колонна; ОК - отпарная колонна; ГБ - газовый блок; ОЗ - отпарная зона; остальные обозначения - см. рис. 2; Потоки:/- сырье; // - продукты реакции; /// - углеводородный газ; IV - бензин; V - керосиновая фракция; VI - сырье для технического углерода (фракция °С); VII - остаточная фракция выше 420 °С; VIII - шлам; IX - водный конденсат; X - перегретый водяной пар; XI -воздушное дутье; XII- топливо на нагрев воздуха; XIII- дымовые газы; XIV- очищенные и охлажденные дымовые газы; XV- свежий катализатор на догрузку системы; XVI- уловленная катализаторная пыль; XVII- закоксованный катализатор; XVIII - регенерированный катализатор.

После этого различными фирмами было предложено много вариантов реакторно-регенераторных блоков, два из которых приведены на рис. 2 (5 и б). Последняя из этих схем отличается тем, что имеет два регенератора, рассчитанных на большую коксовую нагрузку, т.е. на переработку тяжелого сырья (мазута). Рассмотрим современную установку каталитического крекинга типа «UOP» (или, в нашем наименовании, ), показанную на рис. 3. «Сердцем» установки является реакторно-регенераторный блок, в котором происходит превращение (крекинг) сырья. Он состоит из сквознопоточного реактора Р-1 с расширенной сепарационной зоной (Сеп), где происходит разделение продуктов реакции и микросферического катализатора. Продукты реакции через циклоны Ц-1 далее идут на разделение в РК, а катализатор проходит отпарную зону (ОЗ) и по транспортной трубе ссыпается в регенератор РГ-1, в общий кипящий слой. В регенераторе закоксованный в процессе конверсии сырья катализатор подвергается выжигу кокса за счет подачи горячего воздуха снизу кипящего слоя. Образующиеся при горении кокса дымовые газы (СО 2 +СО+К2) через группу циклонов Ц-2 уходят из РГ-1 в котел-утилизатор для генерации пара, а регенерированный (освобожденный от коксовых отложений) катализатор по другой транспортной трубе снизу кипящего слоя стекает в нижнюю часть реактора, где смешивается с сырьем и сквозным потоком поднимается по реактору. Продукты реакции с высокой температурой (около 500 °С) поступают на ректификацию. Здесь они проходят вначале зону охлаждения до °С и одновременного отделения унесенной катализаторной пыли, образующей шлам (возвращается в зону реакции). В верхней части колонны пары по общепринятой схеме разделяются на следующие фракции: жирный углеводородный газ С1-С4; бензин С5-190 °С; керосиновую фракцию °С, используемую для получения топли­ва Т- 6; фракция °С (сырье для получения технического углерода); тяжелый остаток выше 420 °С (компонент котельного топлива). Дымовые газы проходят котел-утилизатор (КУ), где остатки оксида углерода СО дожигаются до СО 2, затем тонкую очистку от катализаторной пыли в электрофильтре (ЭФ) и выбрасываются в атмосферу. Для восполнения потерь катализатора и частичной его замены имеется сис­ тема догрузки катализатора из бункера БК в регенератор.

Имеются и нагревательные устройства: подогреватель воздуха (ПВ) перед регенератором и система теплообменников и трубчатая печь (на период пуска установки). Основной параметр установки -температура в реакторе. Она обычно составляет от 470 до 520 °С в зависимости от сырья, качества катализатора и его кратности циркуляции. На рис. 4. показано изменение выхода трех опре- деляющих нефтепродуктов (газа, бензина и кокса) в зависимости от температуры в реакторе. По характеру кривых видно, что максимум выхода бензина и минимум выхода кокса приходится на °С, что является оптимальным. Но для некоторых катализаторов эта величина лежит в пределах °С. Давление в реакторе - 0,2-0,3 МПа. Его обычно подбирают экспе- риментально, так как оно определяет энергозатраты. Кратность циркуляции катализатора определяет его равновесную активность, тепловой баланс процесса, выход и качество продуктов. На совре­ енных установках с микросферическим катализатором кратность составляет 5-8 т катализатора на тонну сырья. Регулируется она заслонками на перетоках ка­тализатора из сепаратора в регенератор и из регенератора в реактор. Объемная скорость подачи сырья на установках с кипящим сло­ем катализатора составляла 3-5 ч-1. Для установок с лифт-реактором такая величина, как объемная скорость подачи сырья, бессмысленна и более характерно для этого случая время пребывания катализатора в реакторе в контакте с сырьем (время контакт а), которое на современных установ­ках составляет от 2 до 10 с. При больших соотношениях СО:СО 2 в дымовом газе возникает проблема до-жига СО до СО 2 над слоем катализатора, чтобы выделяющееся при дожиге теп­ло не подводилось к катализатору, а разогревающимся газом выносилось из регенератора в котел-утилизатор. Показатели технологического режима установки: Температура, °С: сырья в реакторе в регенераторе внизу колонны РК 300 Давление, МПа: в реакторе 0,15-0,20 в регенераторе 0,25-0,27 Кратность циркуляции катализатора 6- 8 Содержание кокса, % (мас.): на катализаторе после реактора 0,8-1,0 после регенерации 0,05-0,10

Расход водяного пара, % от сырья: в реактор 0,8-1,2 на десорбцию……………………………………… 2,5-3,5. Продукты КК и их использование. При работе установки КК на прямогонном вакуумном газойле баланс переработки сырья имеет следующий вид: Газ почти наполовину состоит из "сухой" фракции С1-С2 (7-9 %). Фракция С3-С4 почти вся состоит из олефинов, причем в ней соотношение изобутан : бутилены составляет примерно 1:1. Газ направляется на АГФУ для выделения из него бутан-бутиленовой фракции (ББФ) и пропан- пропиленовой фракции (ППФ), используемых для синтеза алкил бензина - высокооктанового компонента автомобильных и авиационных бензинов. Бензин имеет ОЧм порядка 78-80; он содержит до 20 % олефинов и % АрУ. Алканы являются в основном изомерами. Используется как базовый ком­ понент авиационных бензинов и как компонент автомобильных бензинов. Легкий газойль имеет ЦЧ = и содержит 6-12 % олефинов (поэтому без гидроочистки использовать его как дизельное топливо не рекомендуется). Содержание АрУ достигает %, что для топлив - нежелательный пока- затель. Используется как компонент дизельного топлива перед гидроочисткой или как компонент котельного топлива. Если температура конца кипения равна °С, то после гидрирования ароматики из него можно получать топливо Т-6. Тяжелый газойль - это концентрат АрУ: содержание АрУ в тяжелом газойле %. Используется как сырье для получения технического углерода и дистиллятного игольчатого кокса. Применяется также как компонент котельного топлива. Остаток выше 420 °С - это тяжелый высокоароматизированный продукт, используемый как компонент котельного топлива и как сырье для коксования.

Установки. Выше мы уже упоминали, что каталитический крекинг мазута становится все более распространенным, и поэтому целесообразно рассмотреть две установки КК мазута (точнее, их реакторно-регенераторные блоки), чтобы иметь представление о работе таких установок. Первая из установок (RCC) разработана фирмой «UOP» совместно с нефтеперерабатывающей фирмой «Ашлэнд» и пущена в 1983 г. на 2,5 млн т/год (рис. 4). Установка рассчитана на мазут с коксуемостью не более 10 %, содержанием ванадия и никеля не более 35 мг/кг или на мазут после установки АRТ или на смесь вакуумного газойля с добавлением мазута (гудрона) с коксуемостью до 12 %, содержащего до 200 мг/кг металлов и до 1000 мг/кг азота. Реактор установки - лифтного типа с баллистическим сепаратором у выход­ ного конца. Он позволяет очень быстро отделить катализатор от продуктов реакции, ограничиться одноступенчатыми циклонами и избежать коксования вверху реактора. Важнейшие показатели работы реактора - это тонкое распыление сырья (до мкм) и очень быстрый и равномерный контакт сырья и регенерированного катализатора. Для этого используются специальные форсунки, а сырье предварительно смешивается (гомогенизируется) с водой в количестве 0,04-0,25

Рис. 4. Схема реакторного блока каталитического крекинга мазута (установка RСС): / - лифт-реактор; 2 - отстойно-сепарационная зона; 3 - отпарная зона; 4 - регенератор 1-й сту­пени; 5 - регенератор 2-й ступени; 6 - холодильник катализатора; 7,8- циклоны; Потоки:/- сырье; //- нафта; ///- водяной пар; IV - вода; V - горячий воздух; VI - углекислый газ; VII - продукты реакции на разделение; VIII - дымовые газы в котел-утилизатор; IX -катализатор на охлаждение.

Важнейшие показатели работы реактора - это тонкое распыление сырья (до мкм) и очень быстрый и равномерный контакт сырья и регенерированного катализатора. Для этого используются специальные форсунки, а сырье предварительно смешивается (гомогенизируется) с водой в количестве 0,04-0,25 частей при 0,5-3,0 МПа. Распыление такой смеси дает «микровзрывы» за счет испарения воды и интенсивную турбулизацию парокатализаторной смеси в точке ввода сырья и каталитора (время пребывания сырья в реакторе - до 5 с). Вниз реактора подают также сжижающий агент - пар, нафту или спирты. Регенератор - двухступенчатый, с параллельной подачей воздуха в обе ступени и последовательным прохождением их катализатором и дымовыми газами (противотоком). Переток катализатора из первой ступени во вторую регулируется по двум стоякам - без охлаждения и с отводом тепла в теплообменнике, охлаждаемом водой. В верхней ступени регенератора при относительно низкой температуре сжигается весь водород с катализатора и % углерода и серы (отношение СО 2: СО = 1,5-НО). В нижней секции при более высокой температуре ( °С) и избытке кислорода выжигается весь кокс до содержания его на катализаторе 0,1 %. Катализатор - цеолитсодержащий, с матрицей, имеющей размеры пор А. На равновесном катализаторе процесс допускает содержание металлов около 7-9 тыс. мг/кг. Расход катализатора - до 2,5 кг/т сырья (средний -1,1 кг/т сырья). Процесс предусматривает: тщательное управление временем контакта сырья и катализатора в реакторе; использование стойких к металлам катализаторов и их пассивацию; высокую кратность циркуляции катализаторов; хорошее смешение сырья с катализатором в зоне ввода их в реактор; относительно низкие температуры крекинга и регенерации; низкое парциальное давление паров сырья (за счет подачи разбавителей). Вторая из упомянутых выше установок- это запатентованная фирмой «Тотал» (США) установка R-2-R., т.е. «реактор-2 регенератора» (рис. 5). Головная промышленная установка мощностью 2 млн т/год была построена в 1982 г., а через 2 года действовали уже три установки общей мощностью 4 млн т/год.

Рис. 5. Схема реакторного блока каталитического крекинга мазута фирмы "Тотал" (установка К-2-К): /-5-см. рис.4.; 6- промежуточный бункер; 7-9- циклоны; 10-стояк пневмотранспорта; Потоки: /- сырье; // - газ на транспорт; /// - квенчинг и рисайкл; IV - водяной пар; V - газ на ожижение; VI- продукты реакции на разделение; VII- горячий воздух; VIII - ожижающий воздух; IX- воздух на транспорт; X и XII - факельное топливо; XI - дымовые газы в котел-утилизатор.

Процесс рассчитан на крекинг мазута с коксуемостью до 7 % и имеет ряд оригинальных решений. Реактор - также лифтного типа. Катализатор после ввода в реактор ожижает-ся, затем разгоняется газом, и в поток катализатора вводится боковыми наклон­ными форсунками сырье. Система форсунок - двухъярусная, что позволяет осуществить процесс крекинга в режиме МТС. Узлы ввода и распыления сырья (они запатентованы) позволяют: обеспечить быстрое (практически мгновенное) смешение катализатора смелко распыленным сырьем, за счет чего на горячем катализаторе в первое мгновение асфальтены и смолы расщепляются на моно- и бициклические ароматические углеводороды, которые далее в реакциях не расщепляются; поддерживать увеличенное соотношение водяной пар : сырье в узле смешения (особенно для мазутов), причем чем больше в сырье фракций выше 540 °С, тем больше должна быть подача пара (обычно 1-5 % насырье). С водяным паром иногда вводят дебутанизированный бензин или нафту. Реактор имеет у выходного конца оригинальное устройство для мгновенного отделения продуктов реакции от катализатора. Оно позволяет ограничиться одной ступенью циклонов в реакторе. Регенератор - двухступенчатый, но в отличие от системы RСС у него первая ступень расположена внизу, а вторая - наверху, поэтому катализатор из первой ступени во вторую поднимается принудительно воздухом. Ввод воздуха на регенерацию - параллельный в обе ступени. Вывод дымовых газов - также параллельный, т.е. самостоятельный из каждой ступени; это позволяет: в нижней ступени выжечь все летучие и значительную часть углерода, а образовавшиеся водяные пары вывести с дымовым газом этой ступени (поскольку температура в этой ступени около 700 °С, то атмосфера водяного пара при этой температуре не влияет на свойства катализатора); в верхней ступени выжечь остатки кокса с катализатора при отсутствии водяного пара в продуктах горения и поддерживать здесь температуру 800 °С (и даже до 900 °С) без ухудшения свойств катализатора. Циклоны второй ступени - выносные. Регенерированный в этой ступени катализатор до того, как попадает в реактор, проходит промежуточный отпарной бункер.

Количество тепла в реакторе поддерживается количеством поступающего горячего катализатора. Если коксообразование в реакторе растет и, как следствие, начинает расти температура катализатора после регенератора, то автоматически уменьшается циркуляция катализатора, и наоборот, т.е. режим автоматически стабилизируется в зависимости от качества сырья. Таким образом, процесс позволяет осуществлять каталитический крекинг ос­татков, содержащих от 40 до 50 % фракций выше 550 °С и с коксуемостью 5-6 %, и получать максимальный выход бензина и даже до 60 % (об.). Пути совершенствования каталитического крекинга в связи с углублением переработки нефти следующие. Количество тепла в реакторе поддерживается количеством поступающего горячего катализатора. Если коксообразование в реакторе растет и, как следствие, начинает расти температура катализатора после регенератора, то автоматически уменьшается циркуляция катализатора, и наоборот, т.е. режим автоматически стабилизируется в зависимости от качества сырья. Таким образом, процесс позволяет осуществлять каталитический крекинг ос­татков, содержащих от 40 до 50 % фракций выше 550 °С и с коксуемостью 5-6 %, и получать максимальный выход бензина и даже до 60 % (об.). Пути совершенствования каталитического крекинга в связи с углублением переработки нефти следующие. 1. Переход на КК мазутов и гудронов вначале в смеси с вакуумным газойлем (ВГ), а затем в чистом виде. Задача эта стоит перед отечественной промышленностью, так как за рубежом она уже решена и накоплен большой опыт. В частности, фирма «Тотал» еще в 80-х годах построила установки КК общей мощностью 3,5 млн т/год, перерабатывающие мазут с коксуемостью до 6 % и производившие газа %, бензина % и кокса 6,5-8,0 %. Связанные с этим проблемы: синтез нового поколения катализаторов; создание высокофорсированных регенераторов с отводом избыточного тепла; разработка системы регулирования температуры в регенераторе; снижение расхода катализатора и извлечение металлов с него. 2. Разработка металлостойких и термостойких катализаторов с добавкой пассиваторов для этих целей, а также катализаторов, улучшающих выжиг кокса, способствующих дожигу СО в СО2 над слоем катализатора и т.д. 3. Создание высокоэффективного узла контакта катализатора со свежим сырьем. Фирмы, которые занимались переработкой тяжелого сырья, установили, что от степени диспергирования сырья форсунками и от быстроты контакта катализатора с сырьем во многом зависит благоприятный выход конечных продуктов. Ими введено понятие "контроль температуры смешения" (сокращенно МТС - от соответствующих английских слов). Температура смешения в этом смысле -равновесная с сырьем температура катализатора и испаренного сырья до начала реакций каталитического крекинга. Эта температура должна быть как можно ближе к псевдокритической, т.е. к точке росы сырья, с тем чтобы уменьшить коксообразование из-за испарения тяжелых фракций сырья. фракций сырья.