Бизнес-план по брикетированию отходов лесо и агропромышленности

Исходные данные Необходимо переработать отходы, возникающие в результате деятельности предприятия по производству обрезного пиломатериала, и получить ликвидную продукцию, продажа которой позволит окупить оборудование в течение года, и в дальнейшем получать постоянную прибыль.

В зависимости от используемого оборудования в результате распиловки выход деловой древесины составляет порядка 40%, опилки 10%, горбыль и прочие обрезки 50%. Все отходы могут быть переработаны в топливные брикеты. Брикеты формируются на специальном оборудовании: методом шнекового прессования на прессе- экструдере или методом ударно-механического прессования на ударном прессе. Существуют жесткие требования к характеристикам подаваемого на вход пресса сырья: фракция опилок не более 1 мм, с влажностью в диапазоне от 6 до 12%. Из пилорамы выходит материал естественной влажности, а именно 40-50% (в свежеспиленном дереве влажность выше, на уровне 70-80%, но после процесса распиловки влажность понижается), кроме того требования по размеру фракции удовлетворяют только опилки. Из сказанного выше следует, что материал из пилорамы необходимо дополнительно измельчать и сушить. Для этого предназначен отдел подготовки сырья и именно он составляет основную часть линии брикетирования.

Для измельчения горбыля и крупных древесных и агро-отходов предназначены: щепорезы электрические серии SBC: перерабатывают крупные отходы сначала в щепу, потом в мелкую фракцию, готовую для брикетирования. Производительность: до 1100кг/ч. щепорезы электрические серии SDIC и серии МЩ: перерабатывают крупные отходы в щепу, которая нуждается в дальнейшем измельчении, предназначены для крупных производств. Производительность: 1200кг/ч – 2000кг/ч и выше. щепорезы дизельные серии SBCD и SBCDT: перерабатывают крупные отходы сначала в щепу, потом в мелкую фракцию, готовую для брикетирования. Производительность: до 1100кг/ч. щепорезы дизельные серии SWCDT и МЩД-35: перерабатывают крупные отходы в щепу, которая нуждается в дальнейшем измельчении, предназначены для крупных производств. Производительность: 700кг/ч – 2000кг/ч и выше. Описание процесса измельчения горбыля и крупных отходов: измельчаемая древесина поступает в приёмное окно механизма подачи, захватывается зубчатыми вальцами и поступает в зону резки. В зоне резки ножи вращающегося барабана отделяют от слоя древесины щепу и выносят ее на решётку. Часть щепы проходит через ячейки решётки и эвакуируется в накопительные емкости. Крупные частицы, не прошедшие через ячейки, возвращаются в зону резки на доизмельчение. На выходе рубильной машины получается щепа размерами 5-35 мм. Размер щепы можно менять за счет установки сита с отверстиями необходимого диаметра. Щепорезы серии SBC, SBCD и SBCDT сразу перерабатывают щепу в мелкую фракцию, готовую для брикетирования. Более подробная информация о нашем оборудовании для измельчения - на сайте

Для измельчения мелких древесных и агро-отходов (крупные древесные отходы, переработанные щепорезом, щепа/опилки после работы пилорамы, лузга подсолнечника и т.п.) используются молотковые дробилки разной производительности: SHM-7,5 (до 200кг/ч), SHM-18 (до 500кг/ч), SHM-22 (до 600кг/ч), SHM-30 (до 1000кг/ч) и МД-37 (до 2000кг/ч). Они предназначены для дальнейшего измельчения щепы естественной влажности в мелкую, годную для брикетирования, фракцию. Щепа поступает в установку через бункер-накопитель и размалывается под действием крутящегося барабана на скорости 1500 об/мин до фракции 0.1мм – 1мм. Подробная техническая информация и стоимость оборудования - на сайте

После дробления молотковой дробилкой отходы имеют естественную влажность 35%-50%. Для нормальной работы пресса-экструдера нужно понизить влажность до 9%-12%. Для этого используются аэродинамические сушильные комплексы серии SAD, производительностью кг/ч или сушильные машины барабанного типа серии SDD, производительностью от 2000кг/ч до 15000кг/ч. Аэродинамический сушильный комплекс серии SAD состоит из мотора мощностью 4-15 кВт/ч, который тянет опилки по трубопроводу к циклону и котлам нагрева. Котлы топятся отходами пилорамы или отходами уже изготовленных Евродров. Сушильные машины барабанного типа серии SDD состоят из барабана, теплогенератора, циклона, дозатора и вентилятора (улитки). Аэродинамический сушильный комплекс Сушильная машина барабанного типа

Для брикетирования уже измельченных и просушенных отходов используются: пресс-экструдеры серии SBM, производительностью до 350кг/ч. Брикеты стандарта PINI-KAY. ударный пресс серии SPB, производительностью от 500кг/ч до 1200кг/ч. Брикеты стандарта NESTRO. Принцип работы пресса очень простой. В пресс засыпаются просушенные и измельченные отходы, которые прессуются, и под действием температуры из отходов выделяется лигнин – связующее вещество. На выходе мы получаем шестигранник правильной формы, диаметром 50мм или 70мм (PINI- KAY) или брикет цилиндрической формы, диаметром 85мм (NESTRO). Длинна брикетов может варьироваться от 2см до 50см по желанию заказчика. Далее готовые Евродрова могут быть упакованы в пленку методом термоусадки и уложены на поддоны. пресс-экструдер серии SBM ударный пресс серии SPB

Производительность небольшой линии брикетирования можно менять за счет количества установленных пресс-экструдеров: Линия брикетирования 1: дробилка «SHM-18» 1шт, сушильный комплекс «SAD-2B» 1шт, пресс-экструдер «SBM-22» 1шт. Производительность до 350кг/ч. Линия брикетирования 2: дробилка «SHM-22» 1шт, сушильный комплекс «SAD-3B» 1шт, пресс-экструдер «SBM -22» 2шт. Производительность до 700кг/ч. Линия брикетирования 3: дробилка «SHM-22» 1шт, сушильный комплекс «SAD-3B» 1шт, пресс-экструдер «SBM -22» 3шт. Производительность до 1000кг/ч.

Необходимое количество рабочих для непрерывной работы Для непрерывной работы линии брикетирования требуется 5 человек; Функции рабочих при обслуживании линии Рабочий 1 – загрузка сырья естественной влажности, фракции не более 50мм х 50мм в дробильную машину; Рабочий 2 – загрузка сырья естественной влажности, фракции не более 0.1мм – 1мм (после дробления) в сушильную машину; Рабочий 3 – загрузка просушенного сырья в пресс-экструдер 1; Рабочий 4 – загрузка просушенного сырья в пресс-экструдер 2; Рабочий 5 – упаковка готовой продукции, укладка на поддоны; Требования к специальным навыкам рабочих Четверо рабочих не требуют специальных навыков и образования; Один рабочий должен уметь пользоваться сварочным аппаратом и шлифовальной машиной (болгаркой), а так же иметь техническое образование; Производственная смена При работе в одну смену 8 часов, 1 час должен быть отведен на техническое обслуживание пресса- экструдера (восстановление и установка шнека, смазка подшипника);

НаименованиеКол-воЦена за штукуИтого, руб. 1Дробилка с циклоном SHM-18 (500кг/ч) Сушка с двумя котлами на дровах SAD-2B (600 кг/ч) Пресс-экструдер SBM-22 (320кг/ч) руб. ИТОГО стоимость комплекса = руб 1цилиндр2шт руб руб. 2шнек2шт руб руб. Расходные материалы для пресса-экструдера:

Необходимые условия для установки линии: площадь помещения от 120м2, высота потолков 5м (по циклону сушильной машины), электричество 380В/100Квтч, минимальное аспирационное оборудование. Стоимость оборудования такого помещения (вытяжка, подводка электричества и освещения) не превысит рублей. ИТОГО запуск линии «под ключ» Вам обойдется не более рублей, при производительности линии до 700 кг/час! Расчет себестоимости 1 тонны готового брикета: ИТОГО себестоимость производства готовых брикетов – максимум 1 825рублей/ тонна Статья расходаЦена 1Стоимость сырья (обычно бесплатно)200 руб/тонна 2Электроэнергия до 60квт/ч (5руб/кВт)600 руб/тонна 3 Зарплата обсуживающего персонала (5 человек при загрузке в 3 смены, при з/п 500 руб за смену) 625 руб/тонна 4Стоимость упаковки тонны (поддон+пленка)200 руб/тонна 5Дополнительные расходы200 руб/тонна руб/тонна

Модель1. Пессимистичный расчет окупаемости проекта при работе комплекса 22 часа в сутки (3 смены): Для бесперебойной работы необходимо не менее 50м 3 сырья / отходов в сутки. Производство в день = 22 часа х 500 кг = 11 тонн брикетов. Производство в месяц = 11 тонн х 30 дней = 330 тонн брикетов. Себестоимость производства = 330 тонн х 1825 руб = руб. Стоимость реализации: 330 тонн х 4500 руб = руб. Чистая прибыль: руб в месяц!!! Вывод: при поступлении 50м3 отходов в сутки окупаемость линии брикетирования займет 3 месяца!

Модель 2. Пессимистичный расчет окупаемости проекта при работе комплекса 8 часов в день (1 рабочая смена + выходные): Для бесперебойной работы необходимо не менее 16м 3 отходов в сутки. Производство в день = 8 часов х 500 кг = 4 тонны евродров. Производство в месяц = 4 тонн х 25 дней = 100 тонн евродров. Себестоимость производства = 100 тонн х 1825 руб = руб. Реализационная стоимость: 100 тонн х 4500 руб = руб. Чистая прибыль: рублей в месяц. Вывод: при количестве отходов 16м3 в сутки окупаемость линии брикетирования составит 9 месяцев!

На все оборудование, за исключением расходных материалов и запасных частей, предоставляется гарантия 1 год при условии соблюдения всех норм установки и эксплуатации; Отгрузка товара осуществляется с нашего склада в Москве. При необходимости мы можем организовать доставку товара на территорию покупателя; Сроки поставки оборудования от 3 до 120 календарных дней, в зависимости от комплектации оборудования и местонахождения покупателя. Все оборудование изготовлено в Китае, качество контролируется нашими инженерами. Возможны установка оборудования и обучение персонала при поступлении соответствующего запроса от покупателя. В таком случае заключается отдельный договор на монтажно-пусковые работы.

Топливные брикеты из древесных и агро-отходов являются популярным и самым экономичным топливом, которое уже много лет используется во многих странах мира. Брикеты выпускаются при помощи прессования под сильным давлением и при нагреве сухих опилок древесины хвойных и лиственных пород. Так же топливные брикеты могут изготавливаться из шелухи овса, лузги подсолнечника, риса, гречихи, льна и других агро-отходов. Древесные брикеты не содержат никаких вредных веществ, при их производстве не используются связующие добавки. Брикеты стандарта «Pini-Kay» имеют форму неправильного шестигранника с диаметром вписанной окружности 70 мм, длина мм. Брикеты стандарта «NESTRO» имеют цилиндрическую форму, диаметром 85мм. Топливные брикеты имеют широкое применение и могут использоваться для всех видов топок, котлов центрального отопления, котлов на дерево и пр., отлично горят в каминах, печках, грилях и пр. Большим достоинством топливных брикетов является постоянство температуры при сгорании на протяжении 4 часов. Положительным аспектом при использовании древесных брикетов в виде топлива является их минимальное влияние на окружающую среду при сгорании, по сравнению с классическим твердым топливом. При такой же теплотворной способности как, например, у угля, имеют содержание золы в 15 раз меньше (макс 1.0%). В основе технологии производства древесных топливных брикетов лежит процесс прессования мелко измельченных отходов древесины (опилок) или агро-отходов под высоким давлением при нагревании, в процессе которого выделяется лигнин, который содержится в клетках растений и является связующим элементом. Следует подчеркнуть, что сырьем для производства брикетов, помимо опилок, может служить любой растительный материал. Из популярных - лузга подсолнечника, шелуха гречихи, зерновых, солома, торф и собственно сам лигнин. Различия брикетов из разных материалов - в зольности (она обычно выше, чем у опилочных, но, как правило, не превышает 5%) и в теплоотдаче - она может быть ниже или выше. Этот показатель у брикетов из лузги или торфа приближается к 5000 кКал/кг и превосходит большинство сортов каменного угля.

Высокая продолжительность горения Это означает, что по сравнению с обычными дровами, закладку в печь можно производить реже в три раза. Брикеты горят с минимальным количеством дыма, не стреляют, не искрят, при этом обеспечивают постоянную температуру на всем протяжении горения. После сгорания брикеты превращаются в уголь, как обычные дрова и в дальнейшем на них возможно приготовление шашлыков или гриля. Теплотворность Теплотворность топливных брикетов больше чем у обычных дров и практически равна теплотворности каменного угля. Во время приготовления шашлыков или гриля при попадании жира на угли брикетов они не воспламеняются, а продолжают тлеть или гореть ровным низким пламенем. Большой выгодой брикетов является постоянство температуры при сгорании на протяжении 4 часов. Пример теплоотдачи брикетов из древесных опилок: 4400 ккал. Сравнительная характеристика по теплотворной способности брикетов: дерево (твердая масса, влажная) 2450 ккал/кг; дерево (твердая масса сухая) 2930 ккал/кг; бурый уголь 3910 ккал/кг; брикеты из древесных отходов 4400 ккал/кг; черный уголь 4900 ккал/кг. Cодержание золы: черный уголь 20% пепла; бурый уголь 40% пепла; брикеты из древесных отходов до 1% пепла.

Телефон: +7(495) Сайт: Адрес: г. Москва, 2-ая Карпатская д.4, офис 304