ООО ТК - ПОЗИТРОН

Утилизация отработанных автомобильных покрышек является довольно сложной и затратной задачей. Отсутствие оптимального решения вопроса может создавать ряд экологических проблем. Возможный продукт утилизации это резиновая крошка, пользующаяся устойчивым спросом в самых разных отраслях хозяйства и имеющая довольно высокую рыночную цену. Это стимулирует интерес к созданию технологий и оборудования для переработки покрышек в резиновую крошку.

Многообещающий подход к этой проблеме - использование озона Озон при правильной организации процесса может практически без механических затрат разрушать резину. Пример - атмосферный озон является самым главным фактором, разрушающим резиновые изделия в процессе их эксплуатации Выглядит это как появление маленьких трещин на поверхности резины. Они хорошо видны при ее деформации ( изгибе или растяжении ), а в свободном состоянии могут быть закрыты и малозаметны.

Наличие деформации для роста трещин ключевой фактор для создания эффективной технологии озонового измельчения резины. Простая обработка поверхности резины озоном - неэффективна Поверхность при этом разрушается, но трещины закрыты и не растут Эффективная технология - обработка резины озоном с одновременной ее деформацией. Озон создает трещину, а деформация раскрывает ее, открывая доступ озона вглубь трещины. Таким образом, рост трещины и разрушение резины происходит за считанные секунды.

Таким образом, создание эффективной технологии разрушения резины при помощи озона вполне возможно, но требует комплексного подхода с согласованием подачи озона и механическим воздействием на резину. Технология прошла лабораторные испытания, в которых была продемонстрирована возможность получения товарного продукта требуемых фракций

Резиновая крошка полученная при помощи озонового измельчения автомобильных покрышек.

Энергетическая эффективность Возможность гибкого управления дисперсностью готовой крошки Масштабируемость - возможность создания линий большой и малой производительности Компактность

Следующий шаг после лабораторных испытаний создание пилотной установки озонового измельчения автомобильных покрышек небольшой производительности. Спроектирована пилотная установка производительностью до 100 кг резины в час.

Системы подачи и выпуска резиныВнешний вид установки в разрезе

Предварительно нарубленные куски автомобильных покрышек подаются в реакционную камеру при помощи специальной системы валков. Выпуск готовой крошки производится аналогичной системой, но с существенно меньшим зазором. Скорость подачи и выпуска регулируются независимо, таким образом, что бы в реакционной камере создавалось необходимое давление, поддерживающее непрерывную деформацию резины.

В верхнюю часть камеры подается озон, обеспечивающий необходимую скорость измельчения резины. Скорость подачи и выпуска резины, а также подача озона контролируются в автоматическом режиме микропроцессорной системой управления обеспечивающий необходимую производительность при минимальных затратах энергии. Расчетная производительность озонатора 100 г / час.

Выбор озонаторного оборудования - один из ключевых моментов жизнеспособности технологии озонового измельчения резины

Максимальная энергетическая эффективность системы озонирования в целом, а не отдельно взятого озонатора. Максимальная надежность. Простота конструкции. Минимальное обслуживание. Возможность полной автоматизации.

Для достижения этого результата с самого начала оптимизировалась вся система озонирования в целом, а не ее отдельные составляющие.

Конструкция озонатора обеспечивает его высокую надежность, неприхотливость к параметрам охлаждающей воды и устойчивость к пусковым режимам. Высокая энергетическая эффективность достигается оптимизацией формы импульсов питающего напряжения и тепловой разгрузкой разрядного промежутка. КПД источника импульсов высокого напряжения удалось поднять за счет схемы рекуперации реактивной мощности.

Применение специального типа цеолита и конструкции концентратора кислорода позволило резко понизить рабочее давление концентратора кислорода до 1-2 атм. Это позволило не только резко понизить энергозатраты на получение кислорода, но и применить современные новые типы безмасляных компрессоров, таких как двухроторные и пластинчато - роторные. Применение этих компрессоров позволило полностью исключить системы конденсато - маслоотделения, автоматизировать процедуру пуска и выключения системы и полностью исключить необходимость ее обслуживания. Горячий воздух из компрессора сразу подается на вход концентратора кислорода без риска образования конденсата в трубопроводах или в адсорберах.

Конструкция озонатора на импульсном барьерном разряде оптимизировалась под концентрацию кислорода наиболее экономичную с энергетической точки зрения. Такой подход позволил достигать высоких концентраций озона ( выше 120 г / м 3), достаточных для минимизации потерь озона при его использовании, при низких энергетических затратах системы ( озонатор + концентратор кислорода ). Полностью исключаются все косвенные затраты энергии.

Типичные энергозатраты собственно озонатора в такой схеме составляют около 9,5 кВ * час / кг озона при концентрации озона 110 г / м 3. Энергозатраты всей системы ( озонатор + концентратор кислорода не более 14 кВт * час / кг.) Оптимизация энергетических затрат системы, а не отдельного озонатора, приводит к реальной экономии энергопотребления и позволяет расширить сферу применения озонаторных установок в областях, где это было невозможно по энергетическим соображениям.

Модельный ряд озонаторов серии К включает озонаторы с производительностью от 10 г / час до 10 кг / час. Возможно объединение нескольких озонаторов в единый модуль с общим управлением для получения генераторов озона большей производительности.

НПО "ПОЗИТРОН-КВИНТА"