ОБОРУДОВАНИЕ И АВТОМАТИЗАЦИЯ ПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИХ ПРОИЗВОДСТВ ЛЕКЦИЯ 2 АППАРАТУРНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ ПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИХ ПРОИЗВОДСТВ
Аппаратурно-технологическая схема производства муки ТС переработки сельскохозяйственного сырья включают большое число операций. Из них можно выделить важнейшие, в процессе которых сырье или промежуточные продукты производства существенно изменяются. Совокупность машин и аппаратов, применяемых для осуществления основной или вспомогательных операций, называется аппаратурно-технологической схемой. АТС любого перерабатывающего производства можно условно разделить на три участка: подготовка сырья к производству, приготовление полуфабрикатов, получение готовой продукции. В общем виде производство муки состоит из двухх этапов: подготовка зерна к помолу; помол зерна. Процесс подготовки зерна к помолу включает: очистку зерновой массы от примесей; обработку поверхности зерна сухим или мокрым способом; гидротермическую обработку зерна; формирование помольной партии из нескольких потоков зерна с различными технологическими свойствами. Процесс помола включает: измельчение; сепарирование; выделение крупок; отделение частиц эндосперма от оболочек зерна. Более качественный продукт получается при применении так называемых повторительных помолов, когда муку вырабатывают путем многократного и последовательного пропуска зерна и его частей через ряд измельчающих, сепарирующих, вымольных и ситовеечных машин. На рис. 1 приведена аппаратурно-технологическая схема переработки зерна пшеницы в муку.
Рис. 1. Аппаратурно-технологическая схема переработки зерна пшеницы в муку: 1, 3, 12, 13 бункера; 2 автоматические весы; 4 зерноочистительный сепаратор; 5, 14 магнитные колонки; 6, 7, 25, 26 циклоны; 8, 9 триеры; 10 обоечная машина; 11 увлажнитель; 15, 16, 17 вальцовые станки; 18, 20 рассевы; 19 ситовеечная машина; 21, 22 вымольные машины; 23, 24 вентиляторы
Из бункера 1 через весы 2 и бункер 3 зерно поступает в сепаратор 4. Здесь оно очищается от крупных, мелких и легких примесей, затем, проходя через магнитную колонку 5, освобождается от металломагнитных частиц и подается последовательно в триеры: куколеотборник 8 и овсюгоотборник 9, где отделяются примеси, отличающиеся от зерен основной культуры длиной. Очищенное от примесей зерно поступает в обоечную машину 10 идя очистки поверхности зерен от пыли и частичного отделения плодовых оболочек и зародыша. В увлажнителе 11 зерно увлажняется и затем транспортируется в бункера для отволаживания 12 и 13. После отволаживания, пройдя еще раз через магнитную колонку 14, зерно поступает в вальцовый станок 15. Продукты размола из вальцового станка подаются на сита рассева 18, где разделяются на фракции по крупности от муки до крупных частиц зерна. Крупные частицы, т. е. верхний сход, поступают в вальцовый станок 16 второй ступени, крупки направляются в ситовеечную машину 19. Мука и дунсты выводятся из процесса. В ситовеечной машине крупки обогащаются и сепарируются, после чего чистые крупки поступают в вальцовый станок 17, а крупки с неотделившимися оболочками в вымольную машину 21, где отделяются от оболочек и также направляются в вальцовый станок. Число ступеней размола, сепарирования, обогащения зависит от вида зерна, требуемого сорта муки, ее выхода и т. д.
Аппаратурно-технологическая схема переработки зерна в крупу Процесс переработки зерна в крупу состоит из трех основных этапов: подготовки зерна к переработке; переработки зерна в крупу; затаривания и отпуска готовой продукции. Существуют общие принципы построения процессов подготовки зерна различных культур к переработке. Подготовка зерна включает выделение примесей и гидротермическую обработку. Процесс переработки зерна включает: шелушение зерна; сортирование продуктов шелушения; контроль готовой продукции. В качестве примера на рис. 2 представлена схема переработки проса в пшено. Зерно из бункера 1 через автоматические весы 2 направляется на трехкратную последовательную очистку в воздушноситовых сепараторах 3. На первой системе сепарирования отделяются крупные, мелкие и легкие примеси. После сепарирования зерно поступает на вторую систему сепарирования, а затем на третью, где выделяются мелкая, крупная фракции и примеси. Крупная фракция проса сортируется в рассеве 7 для дополнительного отбора мелкого зерна проса. Отходы контролируют с помощью бурата 4 и воздушных сепараторов 6. Крупное и мелкое зерно раздельно направляются в воздушные сепараторы 6 для отвеивания воздухом недоразвитых зерен проса. Для отделения минеральной примеси зерно обрабатывается в камнеотделительной машине 5, затем очищенное зерно подвергается шелушению. Просо шелушат в двух- или однодековых вальцедековых станках 8, последовательно пропуская продукты через две или четыре системы станков. После каждой системы шелушения продукт дважды провеивается в воздушных сепараторах 9 для отделения лузги, мучки и дробленого ядра.
Рис. 2. Аппаратурио-технологическая схема производства пшена: 1 - бункер для неочищенного зерна; 2 - автоматические весы; 3 - воздушно-ситовые сепараторы; 4 - бурат; 5 - камнеотделительная машина; 6, 9 - воздушные сепараторы; 7 - рассев; 8 - вальцедековый станок; I - исходное зерно; II - отходы; III - минеральные примеси; IV - очищенное зерно; К - лузга; VI - мучка; VII - крупа на контроль
Аппаратурно-технологическая схема производства макаронных изделий Технологический процесс изготовления макарон включает следующие этапы: подготовку основного и дополнительного сырья, дозирование ингредиентов и приготовление теста, прессование теста, разделку сырых изделий, сушку, охлаждение высушенных изделий, отбраковку и упаковывание готовой продукции. Мука из силосов 1 с помощью дозаторов смешивается в требуемом соотношении шнеком 2. Мучная смесь в виде аэрозоля роторным питателем 3 подается в циклон 4, где мука отделяется от воздуха и роторным дозатором 5 направляется в просеиватель 6. Просеянная мука проходит магнитный уловитель 7, взвешивается на весах 8 там загружается в бункер 9. Для приготовления теста кроме муки требуется дополнительное сырье, которое готовится в виде эмульсии в сборнике 13 и представляет собой суспензию, состоящую из теплой воды и добавок. Готовая эмульсия поступает в расходный бак 12, снабженный мешалкой и рубашкой для теплой воды. Мука и эмульсия роторным дозатором 10 и насосом-дозатором 11 подаются в тестосмеситель 14. Затем тесто поступает в пресс 15. Отформованные сырые макаронные изделия при выходе из матрицы пресса обдуваются воздухом для предотвращения слипания. Специальное устройство режет изделия, и они насыпью поступают сначала в камеру предварительной сушки 16, затем в камеру окончательной сушки 17, где поддерживается определенный режим. После сушки нагретые изделия выдерживают в накопителях-стабилизаторах 18, где они постепенно остывают до комнатной температуры и выравнивается влагосодержание. Готовые изделия подаются в упаковочную машину 19, снабженную весовым устройством, и фасуются в коробки, целлофановые или полиэтиленовые пакеты. После укладки в короба и маркировки готовая продукция отправляется на склад.
Рис. 3. Аппаратурио-технологическая схема производства макарон: 1 - силосы; 2 - шнек; 3 - роторный питатель; 4 - циклон; 5, 10 - роторные дозаторы; 6 - просеиватель; 7 - магнитный уловитель; 8 - весы; 9 - бункер; 11 - насос-дозатор; 12 - расходный бак; 13 - промежуточный сборник; 14 - тестосмеситель; 15 - пресс; 16 - камера предварительной сушки; 17 - камера окончательной сушки; 18 - накопители- стабилизаторы; 19 - упаковочная машина
Аппаратурно-технологичёская схема производства хлебобулочных изделий На хлебозаводе, работающем с полным циклом производства, различают три основных производственных участка: хранение и подготовка сырья к производству; приготовление и разделка теста; выпечка хлеба. Муку доставляют на хлебозавод автомуковозами 2, дополнительное сырье - автомашинами 1. По трубопроводу 3 мука через дисковые переключатели 5 поступает в силосы (бункера) 4 для хранения. Фильтры 6, 10, 14 служат для очистки транспортирующего воздуха от мучной пыли. Затем роторными питателями 7 мука направляется в промежуточную емкость 8, которая расположена над просеивателем 9, и далее в промежуточную емкость 11. После взвешивания на весах 12 мука ссыпается в бункер 13, а затем по трубопроводу поступает в производственный бункер 15. Вода подготавливается в водомерном бачке 16, а дополнительное сырье в виде растворов в сборниках Для опарного способа приготовления теста в тестомесильную машину 26 бункерного тестоприготовительного агрегата 28 дозатором 25 отмеривается мука, а из бачков постоянного уровня дозатором подаются растворы дополнительного сырья. После брожения в тестоприготовительном агрегате опара дозируется во вторую тестомесильную машину с одновременной подачей оставшейся части муки, воды и раствора соли. Приготовление теста завершается его жжением в емкости 29. Выброженное тесто питателем 27 подается в делитель 30, откуда в виде отдельных кусков заданной массы транспортерами 31, 33 передается в округлитель 32 и далее в задаточную машину 34. Укладчик-манипулятор 35 перекладывает тестовые заготовки на люльки расстойного шкафа 36. Расстоявшиеся заготовки транспортером 37 доставляются на под туннельной печи 38. Готовый продукт транспортером 39 направляется в экспедицию для поставки в розничную сеть.
Рис. 4. Аппаратурно -технологическая схема производства хлебобулочных изделий: 1 - автомашины; 2 - автомуковоз; 3 - трубопровод; 4 - бункера для хранения; 5 - дисковые переключатели; 6,10,14 - фильтры; 7 - роторный питатель; 8, 11 - промежуточные емкости; - просеиватель; 12 - весы; 13 - бункер; 15 - производственный бункер; 16 - водомерный 17,18,19, 20 - сборники раствора соли, дрожжевого молока, раствора сахара, жира; 21,, 23, 24 - бачки постоянного уровня для раствора соли, дрожжевого молока, раствора сахара, жира; 25 - дозатор муки и дополнительного сырья; 26 - тестомесильная машина; 27 - дисковый питатель для подачи опары или теста; 28 - бункерный тестоприготовительный агрегат непрерывного действия; 29 - емкость для брожения теста; 30 - тестоделителъ; 31, 33, транспортеры; 32 - округлитель; 34 - тестозакаточная машина; 35 - механизм для укладки тестовых заготовок в расстойный шкаф; 36 - расстойный шкаф; 37 - транспортер для пересадки тестовых заготовок на под печи; 38 - хлебопекарная печь
Аппаратурно-технологическая схема производства растительных масел Современный технологический процесс переработки масличных культур состоит из трех этапов (рис.5): 1 этап - очистка семян от примесей - включает очистку семян от минеральных, органических примесей, а также от металломагнитных частиц; 2 этап - приготовление мезги - включает обрушивание семян с отделением лузги от ядер, плющение ядра, жарение мезги; 3 этап - отжим и очистка масла - включает непосредственный отжим, фильтрование и отстаивание масла. Взвешенные на весах 1 семена подсолнечника поступают на хранение в силос 2. Перед переработкой семена дважды очищаются на двухх и трехситовых сепараторах 3 и 4, а также на магнитном уловителе 5. Очищенные от примесей семена взвешивают на весах 6 и подают в расходный бункер, откуда они транспортируются в шахтную или барабанную сушилку 8. В процессе тепловой обработки влажность семян уменьшается с до %. Температура семян во время сушки не превышает 50 °С, после охлаждения 35 °С. Высушенные семена после весового контроля на весах 9 направляют в силосы 2 на длительное хранение или в промежуточный бункер 10. Дальнейшая переработка семян заключается в отделении оболочки от ядра. Этот процесс включает шелушение (обрушивание) семян и отделение оболочки от ядра. Из бункера 10 семена подсолнечника направляются для шелушения в обрушивающую машину 11. В результате обрушивания получаются полуфабрикат, называемый рушанкой. Рушанка - это смесь из частиц, различных по массе, форме, парусности и размерам. В рушанке присутствуют целые ядра, их осколки, разнообразные по величине и форме частицы оболочки, а также целые семена - недоруш.
Для отделения оболочки от ядра рушанка направляется в аспирационную веялку - воздушно-ситовую сортирующую машину 12. После разделения целое ядро и части ядра подаются в промежуточный бункер 13. Обрушенные целые или дробленые ядра подсолнечника взвешиваются на весах 14 и измельчаются на пятивальцовом станке 15. В процессе измельчения клеточная структура ядер подсолнечника разрушается, что способствует более полному и быстрому извлечению масла при дальнейшем прессовании или экстрагировании. После измельчения получается полуфабрикат – мятка, которую для облегчения выделения масла путем последующего прессования или экстрагирования направляют в жаровню 16. При жарении влажность мятки понижается до %, а температура повышается до °С. Обработанная в жаровне мятка называется мезгой. Она представляет собой сыпучий пористый материал, который в дальнейшем направляется на прессование, экстрагирование либо на совместное проведение этих процессов. Обработанная в жаровне мезга подается на шнековый пресс 17, Масло из шнекового пресса очищается от механических примесей В фильтре-прессе 18. Жмых, содержащий % масла, измельчается в молотковой дробилке 19 и плющильном либо вальцовом станке 20, а продукт измельчения направляется на обработку в экстракционный аппарат 21. Противотоком к движению жмыха перемещается экстрагирующее вещество бензин, являющийся летучим растворителем. Масло извлекается из разрушенных клеток жмыха, растворяясь в бензине. Смесь масла, бензина и некоторого количества частиц вытекает из правой колонны экстракционного аппарата 21 и направляется в отстойник 22 или патронный фильтр.
Рис. 5. Аппаратурно-технологическая схема производства растительных масел: 1, 6, 9, 14, 25 - весы; 2 - силос; 3, ситовые сепараторы; 5 - Магнитный уловитель; 7, 10, 13 - бункера; 8 - шахтная сушилка; 11 - обрушивающая машина; 12 - воздушно- ситовая сортирующая машина; 15 - пяти вальцовый станок; 16 - жаровня; 17 - шнековый пресс; 18 - фильтр-пресс; 19 - молотковая дробилка; 20 - вальцовый станок; 21 - экстракционный аппарат; 22 - отстойник; 23 - предварительный дистиллятор; 24 - окончательный дистиллятор; 26 - разливочно-укупорочный автомат; 27 - автомат для укладки бутылок в ящики
Из экстрагирующей колонны аппарата выводится обезжиренный продукт, который называется шротом. Очищенный от твердых частиц раствор масла в бензине - мисцелла - до "С, и из нее при атмосферном давлении частично отгоняются пары бензина. В окончательном дистилляторе 24, работающем под разрежением, из мисцеллы удаляются остатки бензина, и очищенное масло подается на весы 25. После весового контроля масло подается в разливочно-укупорочный автомат 26. Далее тара с маслом направляется в автомат 27 для укладки бутылок в ящики. Аппаратурно-технологическая схема производства пастеризованного молока Производство пастеризованного молока включает следующие стадии: очистку, охлаждение и резервирование; нормализацию по содержанию жира; гомогенизацию; пастеризацию молока; охлаждение; розлив. Молоко из автомолочных цистерн перекачивается центробежными насосами 1. Количество принятого молока фиксируется счетчиком-расходомером 2. Масса принятого молока может быть установлена также путем использования емкостей 3 с тензометрическим устройством или тарированных емкостей. Молоко очищается от механических примесей на фильтре или в сепараторах- молокоочистителях, затем охлаждается до °С в пластинчатом охладителе 4 и с помощью насоса через уравнительный бачок 5 поступает в емкости для хранения 3. На предприятиях небольшой мощности в этой же емкости охлажденное молоконормализуют смешиванием. Белковое молоко производят из сухого, предварительно растворенного в емкости 10.
Рис. 6. Аппаратурно-технологическая схема производства пастеризованного молока: 1 - центробежные насосы; 2 - счетчик-расходомер; 3, 10 - емкость; 4 - пластинчатый охладитель; 5 - уравнительный бачок; 6 - пастеризационно-охладительная установка; 7 - сепаратор-молокоочиститель; 8 - гомогенизатор; 9 - пластинчатый пастеризатор
При производстве топленого, восстановленного молока и с повышенной массовой долей жира нормализованное молоко подогревают в пастеризационно-охладительной установке 6 до °С, очищают на центробежных сепараторах-молокоочистителях 7 и для предотвращения отстоя жира гомогенизируют в гомогенизаторах 8. Затем молоко пастеризуют при 76 ± 2 "С, выдерживают с и охлаждают до "С в пастеризационно-охладительной установке 6. Для получения топленого молока его пастеризуют при "С в трубчатых или пластинчатых пастеризаторах 9 и выдерживают в емкостях 3 в течение ч. После топления молоко охлаждают в пластинчатых пастеризационно-охладительных установках 6 до °С. Затем молоко поступает на розлив в стеклянные бутылки или на фасование в пакеты из полимерной пленки. Аппаратурно-технологическая схема производства творога Существует два способа производства творога - традиционный и раздельный. Производство творога традиционным способом включает следующие операции: нормализацию молока до требуемого состава; очистку и пастеризацию молока; заквашивание молока; сквашивание молока; разрезание сгустка; отделение сыворотки; самопрессование и прессование творога; охлаждение творога; фасование. Аппаратурно-технологическая схема выработки творога традионным способом приведена на рис. 7. Молоко из емкости 1 подается сначала в уравнительный бак 2, затем насосом 3 в секцию рекуперации пастеризационно-охладительной установки 5, где подогревается до °С и направляется в сепаратор-очиститель 4.
Рис.7. Аппаратурно-технологическая схема производства творога традиционным способом: 1 - емкость; 2 - уравнительный бачок; 3 - насос; 4 - сепаратор-очиститель; 5 - пастеризационно-охладительная установка; 6 - ванна; 7 - пресс-тележка; 8 - охладитель; 9 - фасовочная машина; 10 - заквасочник
Нормализованное и очищенное молоко направляется на пастеризацию при ° С с выдержкой с. Пастеризованное молоко охлаждают в секции рекуперации пластинчатой пастериционно-охладительной установки 5 до температуры сквашивания (в теплое время года до °С, в холодное - до °С) и направляют в специальные ванны 6 на заквашивание. В молоко вносят закваску, приготовленную в заквасочнике 10. Для ускорения выделения сыворотки сгусток разрезают специальными проволочными ножами на кубики (размер граней 2 см). Для дальнейшего отделения сыворотки сгусток подвергают самопрессованию и прессованию с использованием пресстележек 7. По окончании прессования творог немедленно направляют на охлаждение до температуры не выше 8 °С. Для охлаждения используют охладители разных конструкций, например двуххцилиндровый охладитель 8. Готовый творог фасуют на машинах 9 в мелкую и крупную тару. Аппаратурно-технологическая схема производства творога раздельным способом приведена на рис.8. Молоко из емкости 1 подается насосом 2 в уравнительный бачок 3, из него насосом 2 в секцию рекуперации пластинчатой пастеризационно-охладительной установки 4 для подогрева до ° С. Подогретое молоко поступает в сепаратор-сливкортделитель 5, в котором разделяется на обезжиренное молоко и сливки с массовой долей жира не менее 50 %. Сливки подаются сначала в промежуточную емкость 6, а затем насосом 7 в пластинчатую пастеризационно-охладительную установку 8, где пастеризуются при °С с выдержкой с, охлаждаются до °С и направляются в двухстенную емкость 9 на временное хранение до смешивания с творогом.
Обезжиренное молоко из сепаратора поступает в пластинчатую пастеризационно- охладительную установку 4, где сначала пастеризуется при 78 °С с выдержкой с, а затем охлаждается до °С и направляется в резервуар 11, снабженный специальной мешалкой, для сквашивания. Закваска, приготовленная в заквасочнике 10, насосом 7 подается в резервуар 11. Сюда же поступают хлорид кальция и фермент, смесь тщательно перемешивают и оставляют для сквашивания. Полученный сгусток тщательно перемешивается и насосом 12 подается в пластинчатый теплообменник 13, где вначале подогревается до °С для лучшего отделения сыворотки, а затем охлаждается до °С, благодаря чему он лучше разделяется на белковую часть и сыворотку. Из теплообменника 13 сгусток через сетчатый фильтр 14 под давлением подается в сепаратор-творогоизготовитель 15, где разделяется на сыворотку и творог. Полученный обезжиренный творог подают специальным насосом 16 на охладитель 17 для охлаждения до 8 °С, а затем растирают на вальцовке до получения гомогенной консистенции. Охлажденный творог направляется в месильную машину 19, куда дозирующим насосом 7 подаются пастеризованные охлажденные сливки и емкости 18 и все тщательно перемешивается. Готовый творог фасуют на машинах 20 и направляют в камеру хранения.
Рис. 8. Аппаратурно-технологическая схема производства творога раздельным способом: 1, 6,18 - емкость; 2, 7, 12 - насос; 3 - уравнительный бачок; 4, 8 - пастеризационно- охладительная установка; 5 - сепаратор-сливкоотделитель; 9 - двухстенная емкость; 10 - заквасочник; 11 - резервуар для сквашивания; 13 - теплообменник; 14 - сетчатый фильтр; 15 - сепаратор-творогоизготовитель; 16 - насос; 17 - охладитель; 19 - месильная машина; 20 - машина для фасования.
Аппаратурно-технологическая схема производства сыра Производство сыра состоит из следующих стадий: подготовки молока к выработке сыра; свертывания молока, получения и обработки сгустка; формования сыра самопрессования и прессования сыра; посолки сыра; созревания сыра. Молоко прокачивается насосом 1 через фильтр 2, воздухоочиститель 3 и счетчик 4 в емкости для молока 5 и охладительную установку 6. Охлажденное молоко насосом 7 из емкостей для хранения 5 направляется на пастеризацию в пастеризационно- охладительную установку 10, на дезодорацию в дезодоратор 9 и на нормализацию в сепаратор 8. Пастиризованное и нормализованное молоко кислотностью не 27 Т направляют в аппараты для выработки сырного зерна, куда из бачков постоянного уровня 12 вносят раствор хлорида кальция и бактериальную закваску мезофильных молочно-кислых бактерий в количестве 0,5...1,0 %. Готовый сгусток разрезают часть сыворотки удаляют, зерно вымешивают. После повторного нагревания и вымешивания сырное зерно насосом 13 направляется на передвижной стол 16 и загружается в формовочные аппараты 17. Сыворотка из сборника 14 насосом 15 отводится на переработку. В формовочном аппарате 17 сырное зерно подпрессовывается при давлении 1,0...2,0 к Па, затем разрезается на бруски. Конвейером 18 сыр загружается в прессы 19 и прессуется 1,5...2,5 ч при постоянно возрастающем от 10 до 50 к Па давлении, после взвешивания на весах 20 сыр подъемником 22 направляется в посолочный этажер 21 для посолки в рассоле с концентратом хлорида натрия 20% при С в течение 2,5.,.3,5 сут. с помощью насоса 23 циркулирует через охладитель расола 24.
После посола бруски сыра электропогрузчиком 26 доставляют на созревание на передвижные стеллажи 25. В комплект оборудования для ухода за сыром в период созревания входят устройство разгрузки 27, машина для мойки 28, машина для сушки 29. Машина 31 предназначена для мойки полок и их обсушки. Сыры на полки для созревания с помощью устройства 32. парафинируют в парафинере 30. Рис. 9. Аппаратурно-технологическая схема производства голандского сыра: 1, 7, 13, 15, 23 – насосы, 2 - фильтр, 3 - воздухоочиститель, 4 - счетчик, 5 – емкость, 6 – охладительная установка, 8 – сепаратор-нормализатор, 9 – дезадоратор, 10 – пастеризационно-охладительная установка, 11 – аппарат для выработки сырного зерна, 12 - бачки постоянного уровня, 14 – сборник, 16 – передвижной стол, 17 – формовочные аппараты, 18 – конвейер, 19 – пресс, 20 – весы, 21 – посолочный этажер, 22 – подъемник, 24 – охладитель рассола, 25 – передвижные стеллажи, 26 – электропогрузчик, 27 – устройство для разгрузки сыров, 28 – машина для мойки сыров, 29 – машина для сушки сыров, 30 – парафинер, 31 – машина для мойки и обсушки полок, 32 – устройство для загрузки сыра на полки
Аппаратурно-технологическая схема производства вареных колбас Процесс изготовления вареных колбас состоит из следующих операций: предварительного измельчения мясного сырья; посола и созревания мяса; тонкого измельчения и приготовления фарша шприцевания фарша в оболочку; вязки батонов; тепловой обработки. После разделки и обвалки мясо направляют на жиловку - отделение соединительной ткани, кровеносных и лимфатических сосудов, хрящей, мелких косточек и загрязнений. На предприятиях малой мощности жилованное мясо измельчают в волчке 1 и с помощью напольных тележек 2 транспортируют к смесителю 3, в котором производится посол. Посоленное мясо выгружают из смесителя 3 в напольную тележку и транспортируют в камеру созревания 4. На предприятиях средней и большой мощности мясо измельчают и солят с помощью посолочного агрегата 5 или комплекса оборудования 6. В первом агрегате измельченное мясо самотеком поступает в смеситель, а во втором фаршевым насосом перекачивается по трубопроводу от волчка в весовой бункер смесителя. Посолочные вещества подаются автоматическими дозаторами в количестве, пропорциональном массе измельченного мяса в деже смесителя. После перемешивания и выгрузки сырье в тележках направляют в камеру созревания 4. При использовании чашечного куттера 7 фарш транспортируют к шприцующей машине 8 в напольных тележках. В этом случае колбасные батоны формуют вручную в отрезную оболочку с одним заделанным концом с последующей вязкой батонов шпагатом на конвейерном столе 9 и разгрузкой их в колбасные рамы 10.
При производстве колбас на предприятиях с более высокой степенью механизации применяют комбинированные машины для приготовления фарша и автоматы для формирования колбасных изделий. Смеситель-измельчитель 11 предназначен для смешивания выдержанного в посоле измельченного мяса с рецептурными ингредиентами и последующего его тонкого измельчения в установке 12. Формование вареных колбас с изготовлением оболочки из рулонного материала осуществляют на колбасном агрегате 13. После вязки или наложения петли батоны навешивают на палки, которые размещают на рамы 10 и направляют в термокамеру 14 для термической обработки. Рис. 10. Аппаратурно -технологическая схема производства вареных колбас: 1 - волчок; 2 - напольная тележка; 3 - смеситель; 4 - камера созревания; 5 - посолочный агрегат; 6 - комплекс оборудования для посола мяса; 7 - куттер; 8 -шприцующая машина; 9 - конвейерный стол; 10 - колбасные рамы; 11 - смеситель-измельчитель; 12 - машина для тонкого измельчения; 13 - агрегат для формования колбас; 14 - термокамера