1 Д.Б. Захаров, В.И. Передерий, В.А. Яковлев Применение новых видов полиуретановых покрытий для оборудования нефтегазовой отрасли. - презентация

1 1 Д.Б. Захаров, В.И. Передерий, В.А. Яковлев Применение новых видов полиуретановых покрытий для оборудования нефтегазовой отрасли

2 2 Покрытия на основе жидких термореактивных материалов, к которым относятся и полиуретановые покрытия, считаются оптимальными для нанесения на запорную арматуру и фасонные соединительные детали сложной конфигурации. В данном докладе мне бы хотелось представить Вам новое полиуретановое покрытие PROTEGOL UR-Coating Изготовителем покрытия является компания TIB Chemicals AG (Германия).

3 3 Ранее на объектах ОАО «Газпром» и АК «Транснефть» применялись и были включены в соответствующие реестры следующие покрытия TIB Chemicals AG: полиуретановое PROTEGOL UR- Coating и эпоксидное PROTEGOL EP-Coating 130. Полиуретановое покрытие PROTEGOL UR-Coating применялось в частности на объектах ООО «Газпром Трансгаз Томск» (КС Омская, Володино, Чажемто), ООО «Газпром Трансгаз Чайковский», ООО «Газпром Трансгаз Югорск», Южно- Хыльчуюском нефтегазоконденсатном месторождении и было освоено заводское нанесение в ОАО «Трубодеталь», ООО «Нефтегаздеталь», ОАО «Тяжпромарматура», ОАО «Газстройдеталь» и др.

4 4 Оценку покрытия PROTEGOL UR-Coating мне бы хотелось провести по ряду факторов. Универсальность применения. Покрытие PROTEGOL UR-Coating применимо в качестве наружного покрытия труб, сварных стыков, соединительных деталей, арматуры как в заводских, так и в трассовых условиях нанесения, а также как по нормам ОАО «Газпром» (Заключение ОАО « Газпром ВНИИГАЗ») так и ОАО АК «Транснефть» (Заключение ОАО «ВНИИСТ»). Покрытие PROTEGOL UR-Coating может применяться: - для изделий любой формы сложности (разнодиаметровых тройников, шиберных задвижек различного размера, отводов, фланцевых соединений, патрубков, трубопроводной обвязки, сложных монтажных узлов и пр.) вследствие внутренней пластификации и гелевидной структуры; - для изделий, применяемых в диапазоне температур эксплуатации от минус 60 С до плюс 80 С с пиками до С в период пусконаладки; - как для подземных трубопроводов, так и в качестве наружного атмосферостойкого покрытия для защиты надземных трубопроводов, соединительных деталей, запорной арматуры трубопроводов, конструкций и оборудования в условиях умеренного и холодного климата с температурой эксплуатации от С, - расчетный срок эксплуатации покрытия при температуре 50 С – не менее 40 лет.

5 5 Технологичность. Двухкомпонентный полиуретановый материал Protegol UR-Coating обладает всеми необходимыми, прочностными характеристиками настолько, что не требует грунтовочной краски и соответственно не требует времени, трудозатрат, оборудования для нанесения и сушки грунтовки. В то же время нанесённое покрытие даже до полимеризации стойко при необходимой толщине, без потёков и рассредоточений по нижней образующей. В процессе формирования защитное покрытие мгновенно образует слой равномерной консистенции по всему профилю поверхности, слой равномерного качества, при нанесении безвоздушным распылением покрытие заполняет все труднодоступные места и облегает сложные формы. Допустимая сертифицированная по нормам ОАО «Газпром» и АК «Транснефть» толщина покрытия составляет для трассовых условий нанесения 1,5 мм и для заводских условий 2,0 мм, а необходимая толщина покрытия достигается за одну операцию, что по сравнению с бóльшими сертифицированными толщинами аналогов ускоряет работы. «Интервал межслойной сушки» покрытия, или время отверждения по­крытия до возможности закупки или штабелирования изолированных Protegol UR-Coating изделий ограничивается 3 минутами при положительной температуре окружающей среды. Данное уникальное свойство покрытия резко меняет технологию заводской и трассовой противокоррозионной изоляции в сторону возможности «мгновенной» диагностики покрытия, исключения времени просушивания покрытия (у аналогов время полимеризации покрытий до степени допустимости механических и химических нагрузок может достигать нескольких дней при необходимости применения дополнительной поддерживающей трубопровод или арматуру техники, оборудования нагрева с несением существенных затрат).

6 6 Для оперативного локального (точечного) ремонта покрытия вследствие непредвиденных дефектов или при совмещении различных типов изоляций разработана ремонтная модификация в удобной фасовке - в картриджах по 200 мл или банках весом 2 кг.

7 7 Экономичность. Существенный экономический эффект получается в комплексе: от исключения грунтовочного слоя, от относительного по сравнению с аналогами уменьшения сертифицированной допустимой толщины покрытия, от исключения длительной сушки и возможности практически немедленно диагностировать, штабели­ровать или закапывать изолированное изделие вследствие быстрой полимеризации покрытия Невысокая плотность Protegol UR-Coating (1,2 г/см 3 ) по сравнению с аналогами снижает расход материала на 1 м 2 покрытия и соответственно относительно аналогов с большей плотностью снижает стоимость 1 м 2 покрытия. Экологичность. Немаловажной характеристикой антикоррозионного покрытия в настоящее время является его экологичность – возможность без негативных последствий для здоровья работников и для экологии окружающей среды (особенно для компактных заводских помещений) выполнять работы по нанесению изоляционных материалов. Если у некото­ рых аналогов ПДК вредных веществ в процессе нанесения может превышать допустимый уровень, то покрытия серии Protegol имеют на основании заключений европейских институтов гигиены даже допуск к питьевой воде. Антикоррозионные материалы Protegol UR-Coating как и другие полиуретановые и эпоксидные материалы этой серии – не содержат растворителей.

8 8 Качество. Высокий качественный стандарт полиуретанового покрытия Protegol UR-Coating подтверждается результатами текущих испытаний у изготовителя, российских отраслевых лабораторий. В качестве примера приведу лишь ряд показателей: - площадь катодного отслаивания покрытия после 30 суток выдержки в 3% растворе NaCl при потенциале поляризации 1,5 В при температуре испытаний до плюс 80 С -7,2 см 2 (при норме до 10,0 см 2 ); - снижение адгезии покрытия к стали в % от исходной величины после 1000 часов выдержки в воде при температуре плюс 80 С – 18,0% (при норме 30%); - ударная прочность покрытия при температуре испытания минус 40 С - 12,0 Дж (при норме 10,0 Дж).

9 9 В 2010 году нанесение полиуретанового покрытия Protegol UR-Coating было освоено на нашем предприятии ЗАО «Трубопроводные системы и технологии» (Производственный комплекс в г. Щелково Московской области). Система менеджмента качества сертифицирована на соответствие требованиям ГОСТ Р ИСО (ISO9001:2008) в системе сертификации ГОСТ Р. В настоящее время в массовом порядке покрытие наносится на выпускаемые нами электроизолирующие вставки (муфты). Цех по нанесению покрытия включает в себя: участок подготовки поверхности (дробеструйной очистки), оснащенный дробеструйной камерой размером 8х5х4 м с автоматическим сбором дроби и вакуумной системой рекуперации. Дробеструйное оборудование компании «AIRBLAST» (Голландия). участок нанесения покрытия, оснащенный установкой безвоздушного распыления «ReGra-ND». Оборудование компании «GRACO» (США). Контроль подготовки поверхности перед нанесением и покрытия производится с использованием измерительного оборудования компании ELCOMETER INSTRUMENTS LTD (Англия).

10 10 Участок подготовки поверхности (дробеструйной очистки) Дробеструйная камера размером 8х5х4 м с автоматическим сбором дроби и вакуумной системой рекуперации. Дробеструйное оборудование компании «AIRBLAST» (Голландия)

11 11 Установка безвоздушного распыления «ReGra-ND». Оборудование компании «GRACO» (США). Участок нанесения покрытия

12 12 Контроль подготовки поверхности перед нанесением и покрытия производится с использованием измерительного оборудования компании ELCOMETER INSTRUMENTS LTD (Англия). Контрольно-измерительное оборудование

13 13 - контроль температуры и влажности воздуха (очистку поверхности и нанесение покрытия необходимо проводить при температуре воздуха не ниже плюс 5°С и влажности воздуха не более 85%); - контроль соответствия используемых абразивных материалов предъявляемым требованиям (очистка должна производиться сухим, просеянным абразивным материалом, с размером частиц не более % диаметра сопла); - контроль степени очистки, шероховатости поверхности, степени запыленности и температуры поверхности обработанных изделий (степень очистки от окислов -не менее Sa 2 ½ по ISO и не менее 2 - по ГОСТ 9.402; шероховатость (Rz) - 40…00 мкм; степень запыленности - не ниже эталонов 2-3 по ISO , температура изолируемой поверхности - не ниже плюс 5°С). Контроль степени очистки определяется визуально по эталонным фотографиям стандарта ISO (иллюстрации Elcometer 128/1). Степень запыленности контролируется с помощью набора Elcometer 142. Шероховатостъ поверхности оценивается с помощью прибора для измерения шероховатости TR 210. Температура поверхности изделии контролируется с помощью инфракрасного термометра TESTO 830-T1. Температура и влажность воздуха контролируется термогигрометром TESTO 608. Контроль на стадии подготовки поверхности

14 14 - контроль температуры и влажности термогигрометром TESTO 608 (температура воздуха должна быть не ниже плюс 5 °С, влажность воздуха не выше 85%); -контроль соответствия используемых компонентов защитного покрытия предъявляемым требованиям (проверка условий хранения, срока годности); - контроль работы установки безвоздушного напыления (контроль давления воздуха, температуры нагрева используемых компонентов, дозировки смешивания компонентов рабочей смеси и т.д.); - визуальный контроль внешнего вида, сплошности покрытия и наличия неокрашенных участков (контроль производится визуально в процессе выполнения изоляционных работ); - контроль времени полимеризации покрытия. Контроль при нанесении покрытия

15 15 внешний вид покрытия - визуально, контролю подлежит вся поверхность защитного покрытия изделия, на покрытии не должно быть пропусков, пузырей, мест отслоений покрытия от стали; толщина покрытия - проверка осуществляется толщиномером Elcometer 456, контроль проводится на каждом изделии с покрытием; диэлектрическая сплошность - проверка осуществляется искровым дефектоскопом Elcometer D236/30 при напряжении 5 кВ на 1 мм нормативной толщины покрытия, контролю подлежит вся поверхность покрытия; ударная прочность - контроль проводится по методике ГОСТ Р (Приложение А) с использованием переносного ударного приспособления; адгезия покрытия к стали - контроль проводится по методу «нормального отрыва». При этом усилие отрыва фиксируется с помощью гидравлического адгезиметра «Elcometer 108». Приемо-сдаточные испытания покрытия

16 16 ЗАО «ТРУБОПРОВОДНЫЕ СИСТЕМЫ И ТЕХНОЛОГИИ» , г.Москва, Дербеневская наб., д.7 стр.6 Телефон/Факс: +7/495/ URL :