Содержание 1. Схема технологического процесса среднего и капитального ремонта станка. 2. Осмотр станка 3. Очистка от стружки, грязи, пыли, охлаждающей жидкости и масла 4. Приемка станка в ремонт 5. Транспортировка станка для ремонта 6. Разборка станка на узлы 7. Разборка узлов 8. Мойка узлов и деталей 9. Контроль и сортировка деталей, составление ведомости дефектов 10. Пример деталей после сортировки и дефектации 11. Ремонт и изготовление деталей 12. Сборка узлов 13. Испытания узлов 14. Окраска узлов 15. Общая сборка станка 16. Обкатка и испытания станка 17. Сдача отремонтированного станка в эксплуатацию

Схема технологического процесса среднего и капитального ремонта станка Осмотр Очистка станка от стружки, грязи, пыли, охлаждающей жидкости и масла Приемка станка в ремонт Транспортировка станка для ремонта Разборка станка на узлы Разборка узлов Мойка узлов и деталей Контроль и сортировка деталей, составление ведомости дефектов Годные детали Детали требующие восстановления и ремонта Негодные детали Годные деталиДетали требующие восстановления и ремонтаНегодные детали Ремонт деталей Новые детали Ремонт деталей Новые детали Сборка узлов Испытание узлов Окраска узлов Общая сборка станка Обкатка и испытания станка Обкатка и испытания станка Сдача отремонтированного станка в эксплуатацию

Осмотр станка Осмотр проводится для определения неисправностей в станке, в узлах станка, устранения мелких неисправностей. Важное значение имеет опрос рабочих-станочников, а также ремонтных слесарей

Очистка станка от грязи, пыли, стружки, охлаждающей жидкости Станок перед сдачей в ремонт должен быть очищен от грязи, сливается охлаждающая жидкость и масло.

Приемка станка в ремонт При приеме станка в ремонт заполняются документы и записываются выявленные неисправности при осмотре станка.

Транспортировка станка для ремонта После очистки станка, освобождают площадку от загромождающих деталей и заготовок, оснащают площадку подъемно-транспортными средствами.

Разборка станка на узлы Первоначальная разборка станка производится нерасчлененными узлами, каждый из которых в дальнейшем разбирается на детали

Разборка узлов Перед разборкой знакомятся с технической документацией, схемами. разбираемые детали снимают аккуратно, не допуская их перекосов, заклинивания и повреждений. Болты, шайбы и другие крепежные детали укладывают в специальный ящик. Трудноснимающиеся детали, например шкивы, муфты зубчатые колеса, собранные по неподвижным посадкам и длительное время не разбиравшиеся, следует разбирать с помощью прессов или гидравлических съемников.

Мойка узлов и деталей При разборке детали очищают от пленок окислов, масла и грязи. Это операция позволяет не только привести детали в надлежащий вид, но и выявить наличие износа, определить степень пригодности деталей для дальнейшей эксплуатации. При очистке и промывке деталей особое внимание следует обратить на правильность выбора промывочного раствора. Очистка деталей производится термическим, механическим, абразивным и химическим способами.

Сортировка деталей и составления ведомости дефектов Проводят дефектацию деталей и составляют дефектную ведомость. При дефектации деталей определяют возможности их ремонта или необходимости их замены. Каждую деталь тщательно осматривают. При дефектации важно знать и уметь назначать величины предельных износов для различных деталей оборудования. В процессе дефектации детали сортируют на три группы: годные, негодные и ремонтируемые.

Пример деталей после сортировки и дефектации Новая деталь Ремонтопригодная деталь Негодная деталь

Ремонт и изготовление деталей Выявленные при дефектации негодные детали, не подлежащие к восстановлению, необходимо изготовить. Ремонтопригодные детали доводят до необходимых размеров и качества поверхности.

Сборка узлов Перед сборкой все детали должны быть очищены от грязи, остатков стружки и абразива, а обработанные поверхности и полости промыты. После ремонта и замены деталей, узлы станков собирают в обратной последовательности что и разборку узла. Сборка станков должна обеспечить точность взаимного положения его узлов и нормальную работу всех механизмов. Пригонка и посадка деталей должны быть произведены тщательно, без повреждения их поверхности.

Испытание узлов Проверка узлов проводится для выявления дефектов сборки, геометрической неточности, работы деталей в сборе, шума.

Окраска узлов Окраска нужна для того что бы детали имели больший срок эксплуатации, были менее подвержены коррозии, имели эстетический вид, а также в целях техники безопасности. Окраску могут производить на месте, в специальных камерах или в конвейерных окрасочных линиях.

Общая сборка станка После сборки узлов, производят общую сборку станка. Сборка узлов должна обеспечить точность взаимного положения его узлов и нормальную работу всех механизмов. Пригонка и посадка деталей должны быть произведены тщательно, без повреждения их поверхности. Сборка неочищенных и непромытых деталей не допускается. Плоскости крепления всех неподвижных соединений, от которых зависит точность или жесткость станка, должны быть подогнаны так, чтобы щуп толщиной 0,02-0,04 мм не заходил между сопряженными поверхностями. Усилия на рукоятках и маховичках механизмов ручного управления станком не должны превышать установленных величин.

Обкатка и испытания станка Перед пуском станка необходимо еще раз убедиться в нормальной работе механизмов при вращении вручную и переключении рукояток скоростей и подач, а также в наличии и поступлении масла к трущимся поверхностям. Под нагрузкой отремонтированный станок испытывают путем обработки деталей–образцов на различных скоростях. Испытания ведут с нагружением станка до величины номинальной мощности привода, снимая стружку все большего сечения. Обкатка нужна для улучшения качества поверхности трения. Сначала обкатку ведут на холостом ходу, а затем с приложением нагрузки, которую постепенно увеличивают. Данное приспособление предназначено для нагружения шпинделя токарного станка. Приспособление состоит из конусного хвостовика 1, соединенного с подвижным корпусом 3, через радиальный и упорный шарикоподшипник 2, и подвижного станка 7. внутри корпуса и станка помещены тарированые пружины 4 и резцедержатель, 8-шпиндель станка.

Перед испытанием на точность станок необходимо установить на фундаменте или стенде и тщательно выверить при помощи клиньев, башмаков или другими средствами. В процессе испытания на точность не допускается разборка или регулировка станка. Испытания на получение требуемой шероховатости обработанной поверхности производится точением образца при определенных режимах резания. На обработанных поверхностях не должно быть следов дробления. Станок также испытывают на жесткость. Жесткость станка выражается величиной нагрузки, приложенной к части станка, несущим инструмент и заготовку, и вызывающей определенные изменения в их взаимном расположении. Все результаты испытаний заносятся в акт сдачи станка из ремонта

Сдача отремонтированного станка в эксплуатацию При сдаче станка из ремонта составляется акт о сдаче оборудования в работу, в акте указывается какие выполнены работы.