Министерство образования и науки РФ Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Национальный исследовательский Томский политехнический университет Курс профессиональной переподготовки Технологии урановых добывающих и перерабатывающих предприятий

ВЫЩЕЛАЧИВАНИЕ УРАНОВЫХ РУД к.т.н., доцент кафедры ХТРЭ Николай Степанович Тураев

Скорость окисления и выщелачивания можно также увеличить, снизив энергию активации при применении катализаторов. Каталитическим действием обладают аммиакаты двухвалентной меди и железисто-синеродистый натрий. Автоклавное карбонатное выщелачивание нельзя проводить при повышенном содержании сульфидов из-за большого расхода соды Помимо этого получающиеся сульфаты осложняют последующий анионный обмен. При содержании сульфидов более 4% карбонатное автоклавное выщелачивание становится невыгодным. Для руды с содержанием серы 6,5% расход соды на выщелачивание увеличивается до 750 кг на тонну руды (вместо среднего расхода 30–40 кг/т).

С другой стороны, полезным является вскрытие молибденита с получением молибдата натрия Подобные руды лучше подвергать окислительному обжигу, в результате которого получатся трудновскрываемый оксид трехвалентного железа и легко вскрываемый кислотными и карбонатными растворами триоксид молибдена. Карбонатные растворы вскрывают примеси в гораздо меньшей степени, чем кислотные растворы (исключение составляют только сульфиды при автоклавном процессе).

1. Карбонаты кальция и магния практически не затрагиваются, лишь ничтожная их часть переходит в раствор в виде бикарбонатов: Концентрация бикарбонатов кальция и магния в растворе составляет 0,05–0,06г/л в пересчете на сумму оксидов. Расход соды повышается, если кальций и магний присутствуют в виде сульфатов или оксидов: Поэтому окислительный обжиг перед карбонатным выщелачиванием при большом содержании карбонатов кальция и магния нежелателен.

2. Кремнезем очень мало вскрывается карбонатами даже при повышенной температуре: Концентрация растворимого стекла (Na 2 SiO 3 ) составляет 0,07–0,4 г/л (в пересчете на SiO 2 ), что гораздо меньше, чем концентрация SiO 2 в кислых растворах. Следовательно, первая стадия процесса (образование коллоидного раствора кремнекислоты) в присутствии серной кислоты идет более интенсивно. 3. Сода в малой степени реагирует с Fe 2 O 3, небольшое количество железа переходит в раствор в виде карбонатных комплексов: Концентрация в растворе составляет 0,07–0,1 г/л (почти на 2 порядка меньше, чем при кислотном выщелачивании).

4. В карбонатный раствор переходит незначительная часть алюминия в виде алюмината натрия (концентрация Al 2 O 3 в растворе 0,09–0,6 г/л) 5. Фосфор и ванадий вскрываются довольно полно с образованием растворимых ортофосфата и метаванадата натрия: 6. Триоксид молибдена легко выщелачивается: Молибденит (MoS 2 ) вскрывается содой только в автоклавном процессе.

После карбонатного выщелачивания концентрация урана в растворе ~0,5–1 г/л. Концентрация урана в солевой части раствора (без учета избыточной концентрации соды ~20–40 г/л) составляет 30–40%, что на порядок больше, чем при кислотном выщелачивании. Содержание урана в солевой части раствора в 200–300 раз больше, чем в руде. Высокая селективность карбонатного выщелачивания является основным преимущством его по сравнению с кислотным выщелачиванием. Другие преимущества карбонатного выщелачивания перед кислотным: 1. возможность регенерации соды, 2. малая скорость коррозии аппаратуры, 3. применимость к рудам с большим содержанием карбонатов.

Недостатки карбонатного выщелачивания по сравнению с кислотным: 1) Необходимость более тонкого измельчения, так как оболочка минералов пустой породы содовыми растворами не вскрывается и поэтому нужно обеспечить обнажение зерна уранового минерала хотя бы в одной плоскости, в связи с чем измельчение ведут до 0,07–0,13 мм в зависимости от вкрапленности; 2) Меньшая скорость выщелачивания, большая продолжительность процесса; 3) Меньшая степень извлечения урана, хотя с применением автоклавного выщелачивания эта разница сокращается; 4) Стоимость реагентов выше.

ВЫЩЕЛАЧИВАНИЕ УРАНА С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ КАРБОНАТА АММОНИЯ Карбонат аммония более селективен по отношению к урану, чем карбонат натрия. Он совсем не реагирует с кремнекислотой, оксидами алюминия и железа. В раствор могут перейти никель, медь, образующие аммиачные комплексы. Карбонат аммония примерно в 3 раза дороже соды, но он легко может быть регенерирован и возвращен в производство, легкая регенерируемость обусловлена его термической неустойчивостью. При выщелачивании идет следующая реакция:

Выщелачивание производится при 120–130°C только в автоклаве, так при атмосферном давлении карбонат аммония начинает разлагаться уже при 50–60°C. После окончания выщелачивания пульпа охлаждается до 40°C (ниже температуры разложения карбоната аммония). После сброса давления товарный раствор отделяется от твердой фазы в системе четырехступенчатой противоточной декантации. При кипячении товарного раствора образуется осадок урана сложного состава без добавления реактивов: Одновременно происходит термическое разложение карбоната аммония: Процесс организуется по следующей технологической схеме.

Технологическая схема выщелачивания с применением карбоната аммония

АППАРАТУРА ПРОЦЕССОВ ВЫЩЕЛАЧИВАНИЯ С точки зрения аппаратурного оформления выщелачивание осуществляется двумя методами: 1) Агитационным; 2) Перколяционным. 1) Агитационный метод. Более распространен в мире агитационный метод, при котором осуществляется интенсивное перемешивание руды и выщелачивающих растворов механическими мешалками или воздухом. а) Аппараты с механическим перемешиванием чаще используют для вскрытия концентратов и отходов производства, так как они имеют сравнительно малый объем (до 75 м 3 ).

Они представляют собой цилиндрические емкости с плоским, сферическим или коническим днищем. Диаметр аппарата, как правило, равен его высоте. Для устранения закручивания и появления воронки в центре аппарата укрепляется циркуляционная труба (дефлектор) диаметром d=(0,1-0,2)Д апп, на трубе могут быть расположены отверстия по винтовой линии для циркуляции пульпы и раствора. Пропеллерная мешалка располагается у нижней открытой части трубы. Агитатор с механическим перемешиванием 1 – пропеллерная мешалка, 2 – дефлектор

При вращении мешалки чаще всего в дефлекторе образуется восходящий поток, а вблизи корпуса аппарата нисходящий поток. Регулярно организованная циркуляция пульпы предотвращает оседание твердых частиц пульпы на днище аппарата. Предотвращение образования воронки можно добиться также установкой продольных ребер на корпусе. При работе аппарата в каскаде ввод и вывод рудной пульпы производятся через боковые штуцеры в верхней части аппарата.

Аппараты с механическим перемешиванием стандартизованы по габаритным размерам, мощности электродвигателя и скорости вращения мешалки Емкость контакт ного чана,м 3 Размеры, ммМасса аппара та, кг Электродвигательn выход- ного вала, мин -1 d ВН Н1Н1 Н2Н2 dМdМ ТипW, кВт f, ми н -1 Аппараты с плоским днищем 1, ЧА112МА6У , ЧА112МФ6У , ЧА112МВ6У , ЧА132М6У37, , ЧА163S6У Аппараты с коническим днищем 1, ЧА112МА6У , ЧА112МА6У , ЧА112МВ6У , ЧА132М6У37, , ЧА160S6У , АО Техническая характеристика агитаторов с механическим перемешиванием

б) Для выщелачивания бедных руд, когда перерабатываются огромные массы рудного материала, чаще используются аппараты с пневматическим перемешиванием (пачуки) большого объема (до 600 и более кубометров). - Они представляют собой цилиндры с коническим днищем (конусность 60°), высота аппарата в 2–3 раза больше диаметра. -Чаще всего в центре пачука укрепляется циркулятор, диаметр которого в 5–10 раз меньше диаметра пачука. Нижний конец циркулятора должен быть расположен не далее 0,5 м от днища аппарата, верхний конец циркулятора находится немного ниже уровня зеркала пульпы. -Оба конца циркулятора должны иметь раструбы с загнутыми концами – это сокращает расход энергии на перемешивание.

-Снизу в циркулятор подается сжатый воздух под давлением 200–300 кПа. Плотность образующейся в циркуляторе пульпо–воздушной смеси значительно меньше плотности пульпы в объеме аппарата, поэтому пульповоздушная смесь вытесняется вверх, в циркуляторе создается восходящий поток, а вдоль стенок аппарата – нисходящий поток. - Регулярная циркуляция предотвращает оседание твердых частиц на днище аппарата. -Воздух не только перемешивает пульпу, но и аэрирует ее, способствуя осуществлению в аппарате окислительных процессов. -Для вывода пульпы из аппарата пачуки иногда снабжают дополнительным аэрлифтом. При отсутствии аэрлифтного подъема для организации самотека пульпы каждый последующий аппарат каскада располагается на 0,1–0,2 м ниже предыдущего.

Схема аппаратов с пневматическим перемешиванием (типа Пачука) с циркулятором (а) и со свободным и транспортным аэролифтами (б) 1 – корпус; 2 – центральная циркуляционная труба; 3 – патрубок для подачи пульпы; 4 – отражатель; 5 – слив для пульпы; 6 – транспортный аэрлифт; 7 – свободный аэрлифт.

Техническая характеристика пачуков Расход энергии на перемешивание в пачуках несколько больше, чем в реакторах с механическим перемешиванием. Но пачуки предпочтительнее, так как они просты по конструкции, экономичнее в ремонте и обслуживании, могут применяться для вязких и грубых пульп, обеспечивают высокую производительность и аэрацию пульп.

Агитаторы могут работать как в периодическом, так и в непрерывном режимах. При периодической работе время, необходимое для заполнения аппарата и его разгрузки, является непроизводительным. Для аппарата емкостью 10–12 м 3 оно составляет примерно 1 час, а при объеме 40–50 м 3 – 2,5 часа. Непроизводительное время увеличивает суммарный объем аппаратов. Кроме того, при периодическом процессе требуется большой обслуживающий персонал, так как затрудняется механизация и автоматизация процесса. Поэтому предпочитают непрерывное выщелачивание руды в каскадах аппаратов с прямоточным движением выщелачивающих растворов и твердых частиц руды.

Расчет количества пачуков в каскаде. Если непрерывный процесс выщелачивания проводить в одном аппарате, когда в него поступает Q м 3 /ч пульпы, а через другой патрубок удаляется то же количество пульпы, то вследствие интенсивного перемешивания через разгрузочный патрубок может выводиться часть зерен руды, находившаяся в аппарате меньше времени τ часов, необходимого для завершения вскрытия руды. Вероятность (α) преждевременного уноса частиц из аппарата объемом V дается уравнением С точки зрения наименьших капитальных вложений следует принимать V=Q·, тогда =1-e -1 =0,63. Значит, 63% рудного материала будет выведено из аппарата раньше технологического времени τ. И хотя 37% руды будет находиться в аппарате дольше τ, суммарно преждевременный унос снизит степень выщелачивания.

Если вместо одного аппарата объемом V установить n аппаратов объемом V/n, то среднее время пребывания пульпы в каждом из них составит /n и вероятность преждевременного уноса твердых частиц из каждого аппарата составит: Так как частица, вышедшая из 1 аппарата раньше /n, в последующих аппаратах может задержаться дольше /n, то с увеличением числа аппаратов степень выравнивания времени пребывания отдельных частиц в каскаде будет увеличиваться. Для всего каскада вероятность преждевременного уноса твердых частиц будет равна произведению вероятностей преждевременного уноса для каждого аппарата:

При общем объеме аппаратов каскада V=Q·, общ = 0,63 n. При двух аппаратах в каскаде - общ = 0,63·0,63=0,4, при трех - 0,4·0,63= 0,25, при четырех – 0,25·0,63 = 0,16, при пяти 0,16·0,63 = 0,1, при десяти 0,1·0,1=0,01. Количество аппаратов в каскаде должно быть таким, чтобы вероятность преждевременного уноса была меньше степени недовскрытия урана из руды. Если степень вскрытия составляет 98%, то вероятность преждевременного уноса не должна превышать 2%. Для обеспечения этого условия в каскаде должно быть не менее 9 пачуков. В головной пачук каскада подается исходная рудная пульпа и выщелачивающий реагент, окислитель подается в середину каскада, чтобы не расходовать его на окисление водорода и сероводорода, в хвостовой аппарат каскада могут подаваться флокулянты, способствующие укрупнению агрегатов твердых частиц, что улучшает последующие процессы осаждения и фильтрации.

Каскады выщелачивания: I – подача пульпы, II– пульпа на разделение фаз: а) – из трех аппаратов с механическим перемешиванием; б) – из трех пачуков.

Перколяционное выщелачивание Перколяционное выщелачивание заключается в просачивании выщелачивающего раствора через неподвижный слой руды. Требование для проведения перколяционного выщелачивания: 1)Перколяции может подвергаться только классифицированный материал (6–10 мм) со сравнительно небольшим количеством частиц размеров 2–3 мм. 2)Материал не должен содержать иловых фракций (менее 0,07 мм). При большом содержании иловых фракций их можно подвергнуть агломерации с добавлением вяжущих средств. 3)Для перколяционного выщелачивания пригодно только крупнопористое сырье, все выщелачиваемые компоненты которого открыты доступу раствора. 4)При выщелачивании материал не должен изменять своего строения и давать илы, которые резко снижают скорость просачивания раствора и равномерность выщелачивания материала. Скорость просачивания раствора через твердый материал составляет 0,05-0,4 м/час. При скорости просачивания ниже 0,02 м/час перколяционное выщелачивание невыгодно из-за большой продолжительности процесса.

Перколяционное выщелачивание в крупнотоннажных производствах часто проводят в аппаратах (перколяторах) круглого или прямоугольного сечения, имеющих ложное днище с фильтротканью. Перколяторы выпускаются диаметром от 5 до 10 м и высотой 2,5–3,5 м. Они вмещают 50–300 тонн руды. Высота слоя загружаемого материала – до 3 м. Загрузку ведут так, чтобы слой материала был равномерным по сечению аппарата, не содержал пустот и был максимально рыхлым. Для предотвращения заиливания фильтроткани на ложное днище сначала помещают подушку из крупных частиц материала. Выщелачивающий раствор подают непрерывно. Для более полного использования реагентов и повышения извлечения целевых компонентов в некоторых случаях создают принудительную циркуляцию раствора.

Аппараты (перколяторы) для перколяционнго выщелачивания: а) – с движением раствора под действием силы тяжести (сверху вниз); б) – с принудительной циркуляцией раствора (снизу вверх); I – выщелачивающий раствор, II – раствор на дальнейшую переработку; 1 – корпус; 2 – выщелачиваемый материал; 3 – дренажное устройство; 4 - насос

Достоинства перколяционного выщелачивания: 1) Простота и низкая стоимость используемого оборудования; 2) Снижение затрат на измельчение; 3) Получение растворов, почти не содержащих твердых частиц, что облегчает трудоемкие и дорогостоящие операции разделения твердой и жидкой фаз. Недостатки перколяционного выщелачивания: 1) периодичность процесса, 2) трудность загрузки и выгрузки руды, 3) малая скорость выщелачивания и большое время выщелачивания, измеряемое многими сутками. 4) малая степень вскрытия, так как при размере зерен 2–10 мм в большинстве руд урановые минералы еще не раскрыты.

В чистом виде перколяция используется крайне редко. Гораздо чаще используются такие разновидности перколяции: 1) кислотный замес; 2) кучное выщелачивание; 3) подземное выщелачивание. 1) Кислотный замес. Руда, измельченная до 5–6 мм, смешивается с концентрированной серной кислотой во вращающемся барабане в количестве 80% от стехиометрии. - Полученную смесь выдерживают в кучах на открытых площадках 16– 24 часа, после чего укладывают на дренажное устройство и орошают разбавленным раствором серной кислоты. -Раствор собирают в специальные приемники и используют для орошения других участков слоя, организуя противоточное выщелачивание. Процесс выщелачивания урана из слоя длится примерно 8 часов. - Выщелачивание с кислотным замесом позволяет сократить затраты на измельчение руды, снизить избыток серной кислоты и получить более концентрированные по урану растворы, чем при выщелачивании в агитаторах. Следует отметить высокую трудоемкость данного метода.

2) Кучное выщелачивание (КВ) является наиболее простым и дешевым способом извлечения урана из бедных и забалансовых руд, выданных на поверхность. Капитальные затраты при КВ составляют 20%, а эксплуатационные 40% от затрат при извлечении урана традиционным горно-металлургическим способом. Метод КВ пригоден -для руд с относительно высокой проницаемостью растворов по микро и макротрещинам, плоскостям напластования и скола, где, как правило, осаждены урановые минералы. Наиболее сложные условия для выщелачивания возникают, когда урановая минерализация тонко вкраплена во вмещающей породе. Такие руды подвергают предварительному дроблению и измельчению, причем мелочь иногда подвергается грануляции с добавкой небольших количеств вяжущих веществ.

При формировании штабелей КВ используют различные типы водонепроницаемых оснований: 1) из уплотненной глины толщиной 0,12–0,45 м; 2) асфальтовые 0,1–0,3 м; 3) пластиковые с гравийным слоем для дренажа. Площадки под КВ готовят для одноразового и многоразового использования. При многоразовом использовании применяют двухслойные асфальтовые покрытия толщиной от 50 мм до 100– 150 мм с защитным слоем между ними (глины, полиэтилен). Конструктивно штабель кучного выщелачивания представляет собою четырехугольную усеченную пирамиду с боковыми поверхностями, сформированными под углом естественного откоса отсыпаемой руды.

Кучное выщелачивание 1 – штабель кучного выщелачивания; 2 – заезды на штабель; 3 – уступ штабеля; 4 – трубопровод рабочих растворов; 5 – трубопровод сжатого воздуха; 6 – насосная станция; 7 – зумпф продуктивных растворов; 8 – гидронепроницаемое основание; 9 – аэрационная система; 10 – оросительная система; 11 – слой мелкозернистого материала.

Высота штабеля до 10 м, в штабель отсыпается несколько десятков или сотен тысяч тонн руды. По сторонам площадки КВ сооружаются бордюры высотой 2–2,5 м из бетона с толщиной стенок 0,5–0,8 м или глины. Для стока растворов основание кюветы выполняется с уклоном 2–2,5 о. В штабель закладывается система перфорированных труб для аэрации рудного материала сжатым воздухом. В зависимости от вещественного состава руды КВ осуществляется по кислотной или карбонатной схеме. При кислотном выщелачивании для сокращения расхода серной кислоты иногда в штабель вносится некоторое количество сульфидов (пирита). Растворы просачиваются сквозь штабель руды и стекают на гидроизолированное основание, откуда по дренажным трубопроводам самотеком поступают в отстойный прудок-накопитель. После осаждения механических взвесей растворы подаются на сорбционный передел, уран фиксируется на анионообменной смоле, а «маточник сорбции» доукрепляется выщелачивающим реагентом и возвращается на выщелачивание. Скорость выщелачивания очень мала, но процесс длится несколько месяцев, что позволяет извлечь из бедной руды до 60–80% урана.

3) Подземное выщелачивание Подземное выщелачивание (ПВ) – это способ разработки рудных месторождений избирательным переводом полезного компонента в жидкую фазу непосредственно в недрах с последующей переработкой продукционных растворов. В этом способе реализован прогрессивный прием – перенос перколяции в место залегания рудного материала. Добыча урана методом подземного выщелачивания (ПВ) развивается в последнее время быстрее традиционных методов добычи урана путем проведения горных работ. Удельный вес добычи урана методом ПВ возрастает. Сейчас в мире 20% урана добывается с помощью ПВ. В ряде стран доля ПВ в добыче урана гораздо больше среднемировой.

Удельные капитальные затраты при организации ПВ в 2–4 раза ниже, чем при горной добыче и переработке руды на гидрометаллургических заводах (ГМЗ). Доля амортизационных отчислений в себестоимости при ПВ составляет 18–23% против 30–35% на ГМЗ. Доля эксплуатационных затрат при ПВ выше, чем на ГМЗ: 77–90% против 65–70%. Себестоимость добычи урана при подземном выщелачивании на 20–25% ниже, чем при горной добыче и переработке руды на ГМЗ.

Все это позволяет перерабатывать с помощью ПВ бедные руды с содержанием урана 0,01–0,03%, по отношению к которым горные работы вообще нерентабельны. При ПВ значительно уменьшается негативное воздействие добычи урана на природную среду. На площади месторождений, отрабатываемым этим способом, отсутствуют провалы и зоны обрушения земной поверхности, огромные отвалы пустых пород и забалансовых руд, а также хвостохранилища. Количество твердых отходов при ПВ составляет 1 кг на 100 кг закиси-окиси урана, а при традиционном способе – 1000 кг на 1 кг U 3 O 8. Полностью исключены из производства источники пылевыделения, чем резко сокращен объем выброса в атмосферу радиоактивных веществ. Сокращается воздействие на персонал - и - излучателей, а также -излучения, так как радий и продукты его распада, на которые приходится 98% -излучения уранового семейства, при кислотном варианте ПВ остаются под землей.

Подземное выщелачивание осуществляется в двух вариантах: шахтный и скважинный. В шахтном варианте используются подземные камеры в шахтах, где формируется штабель обрушенной руды, организуется орошение штабеля и сбор раствора. По существу это кучное выщелачивание, но в данном случае штабель формируется под землей, руда не поднимается на поверхность. В ряде случаев в подземных рудниках формировались блоки ПВ по системе подэтажного обрушения. Первоначально путем посекционного взрывания глубоких скважин проходился отрезной восстающий (вертикальный ствол), на который глубокими скважинами отбивалась руда. При этом была образована компенсационная щель, из которой удалялась руда. Объем компенсационной щели рассчитывался так, чтобы коэффициент разрыхления магазинируемой руды в блоке ПВ составлял 1,15–1,20. Затем из подэтажных выработок на компенсационную щель веерами скважин производилась отбойка руды.

Блок подземного выщелачивания урана с подготовкой подэтажным обрушением В верхней части блока на замагазинированной руде монтировалась оросительная схема (5), в нижней части – дренажная (3) (рис.). Продуктивные растворы, собранные в дренажные коллекторы (4), перекачивались насосами на поверхность и направлялись на ионный обмен.

Применение подземного выщелачивания в шахтном варианте на месторождениях Восток и Звездное в Северном Казахстане позволило значительно улучшить санитарно-гигиенические условия труда горнорабочих, увеличить эффективность отработки запасов месторождений и снизить себестоимость добычи урана на 60–70%. Чаще используется скважинный вариант ПВ (ПСВ). Он заключается в том, что в пласт бедной руды подается выщелачивающий раствор (1–2% серная кислота или карбонатный раствор), который, просачиваясь через рудный пласт, вскрывает урановые минералы (настуран, урановые черни, коффинит). Полученный урановый раствор поднимается на поверхность через откачную скважину с помощью аэрлифта или погружного насоса. После извлечения урана из продуктивного раствора ионообменными смолами маточник «сорбции» после доукрепления выщелачивающими реагентами возвращается в нагнетательную скважину.

Для выполнения скважинного варианта ПВ необходимо выполнение ряда условий. 1) Уран должен быть представлен, в основном, вторичными минералами, легко вскрываемыми разбавленными растворами кислот и карбонатов. 2) Должна быть хорошая проницаемость породы, содержащей уран: минимальная скорость просачивания, при которой еще можно применять ПВ, составляет 10 см/сутки. 3) В данной местности должна быть малая скорость миграции грунтовых вод. 4) Наличие водоупорного подстилающего слоя. Наиболее благоприятным случаем применения ПСВ можно считать извлечение урана из вторичных месторождений, находящихся в песках и пористых песчаниках.

Образование таких месторождений можно представить следующим образом. Когда коренное месторождение урана в результате геологических процессов выходит на поверхность, оно подвергается выветриванию. Под действием воздуха, воды на сульфидные породы может образовываться серная кислота, которая может вскрыть окисленный шестивалентный уран. Уран может перейти и в карбонатный раствор. Образовавшиеся в зоне окисления растворы мигрируют в водопроницаемые породы: пески, песчаники. На выходе из зоны окисления может начаться процесс осаждения урана из раствора на вмещающие породы. Осаждение может происходить вследствие гидролиза при снижении кислотности из-за расхода кислоты на реакцию с карбонатами, соединениями железа, алюминия, а также вследствие восстановления сероводородом или двухвалентным железом:

Уран отлагается в виде пленок урановой черни, настурана, реже – коффинита – силиката четырехвалентного урана. При подходе свежих порций кислого раствора эти пленки могут раствориться и уран может быть перенесен до новой границы между зонами окисления и восстановления. Постепенно зона отложения урана перемещается на десятки и сотни километров от первичного источника по водопроницаемому пласту и образует фигуру, называемую «ролл». Он состоит из «мешка», в котором сосредоточена основная часть урана, и «крыльев» (рис.), в зависимости от геологических условий ширина ролла может достигать 200–1000 м, высота – до 10 м, длина от 3 до 20–70 км.

В ролле наблюдается неоднородность по химической устойчивости урановых минералов. На месторождении можно отметить следующие участки: 1 – зона не окисленных сероцветных пород, здесь нет собственных урановых минералов, уран может только быть сорбированным на глинистых или углистых веществах; 2 – зона начального минералообразования с малым содержанием урана. Здесь преобладают «молодые» урановые минералы с менее совершенной кристаллической структурой, разрушение которых и переход урана в раствор происходит при низкой концентрации растворителя: по некоторым данным до 50% урана здесь может выщелачиваться чистой водой; 3 – зона уранонакопления, здесь наблюдается последовательная смена бедных тонкодисперсных руд богатыми рудами, гнездововкрапленного характера, выщелачивание происходит уже не так интенсивно: водой может быть выщелочено до 20% урана, требуется более высокая концентрация растворителя, но получаемые растворы наиболее богатые;

4 – зона обогащения в тыловой части ролла, здесь преобладают «старые» урановые минералы с более совершенной кристаллической структурой, выщелачивание которых требует более высокой концентрации растворителя и более длительного времени, извлечение чистой водой не превышает 5% общего количества урана; 5 – зона окисления, на границе с зоной обогащения происходит растворение урановых минералов под воздействием кислородных вод. 6 – останцы урановых минералов в глинистых и углистых включениях, из которых уран не вскрывается при ПСВ

Отработка месторождений производится по блокам. Существует несклько схем расположения закачных и откачных скважин. Применяются шестиугольные и квадратные сетки, когда откачная скважина располагается в центре, а закачные – в вершинах правильного шестиугольника или квадрата. В странах СНГ, кроме указанных выше, используется также прямоугольная сетка скважин, когда чередуются ряды откачных и закачных скважин, проходящих параллельно оси ролла. Расстояние между рядами нагнетательных и продукционных скважин составляет 50–100 м, а между скважинами в ряду – 15– 25 м.

Разрез нагнетательной и продуктивной скважины представлен на рис.

Вначале бурится пилотная скважина диаметром 100–130 мм до нижнего водоупора, в ней проводится комплекс геофизических исследований, затем осуществляется расширение ее до требуемых диаметров (250–300 мм). Закачные скважины крепятся полиэтиленовыми трубами ПНД- 110 и ПНД-90. Откачные скважины при аэрлифтном раствороподъеме обсаживаются трубами ПНД-110, а при использовании погружных насосов 4-дюймовых – трубами ПНД-160, 6-дюймовых – ПНД-210. Ниже погружных насосов скважина крепится трубами ПНД-110. Кольцо между стенкой скважины и обсадной трубой на высоту проницаемого слоя заполняется гравием, у верхнего водоупора – цементно-песчаным раствором, а выше – глиной. Это предотвращает переток технологических растворов в заколонное пространство. На высоту рудного слоя устанавливается щелевой или дисковый фильтр.

Конструкция эксплуатационных скважин 1 - обсадная труба под погружной насос; 2 - обсадная труба ; 3 - фильтр; 4 - отстойник; 5 - утяжелитель; 6 - цементная пробка; 7 - гравийная засыпка а) откачная скважина, б) закачная скважина.

Вначале при пуске блока в закачную скважину закачивается вода, которая вытесняет грунтовые воды, затем проводится закисление. Закисление добычного блока заключается в подаче кислых растворов с максимальным количеством кислоты и окислителей до создания соответствующей геохимической обстановки в рудном теле (рН=2,5–3 и ОВП=0,42–0,45 В). Закисление блока длится 20–60 дней. На закисление подается 2,4 кг H 2 SO 4 на 1 тонну горнорудной массы или Ж:Т=0,18-0,25 м 3 /т. Окончание закисления определяется достижением промышленной концентрации урана в продукционном растворе (более 30 мг/л).

Активное выщелачивание ведется после закисления блока в том же гидродинамическом режиме, но с постепенным (в 2–3 этапа) уменьшением концентрации кислоты в выщелачивающих растворах. В рудном теле рН среды падает до 1,5, концентрация урана в продуктивных растворах возрастает до максимальных значений; при отношениях Ж:Т=0,8-0,12 м 3 /т извлечение достигает 60–70%. Отмывка – дальнейшая отработка блока до достижения извлечения урана 80–90% – осуществляется маточными растворами «сорбции» с остаточной кислотностью 0,8–1,5 г/л

При глубоком уровне их облегчается работа закачной скважины. Рабочий перепад давлений может осуществляться путем свободного налива при открытом устье скважины, но при этом затрудняется откачка продукционного раствора. Так, при аэролифтной откачке с глубины 160, 200 и 300 м расход воздуха составляет 30, 40 и 60 м 3 на 1 м 3 продукционного раствора соответственно. При работе аэролифта динамический уровень вод у продукционной скважины понижается на 10 м от статического уровня. Химические процессы, происходящие в пласте при ПСВ, в какой- то мере повторяют геохимические процессы при формировании «ролла» (естественно, в другом масштабе времени). Чаще всего процесс происходит в слабокислой среде. По мере продвижения раствора при расходовании кислоты на вскрытие вмещающих пород (карбонатов, соединений железа и алюминия) могут создаться условия для гидролиза сульфатов уранила, железа, алюминия (рН начала гидролиза 3,8; 2,5 и 4 соответственно). При большом содержании железа (особенно в начальной стадии отработки блока) может наступить «кольматация».

Кольматация – снижение проницаемости пласта вследствие отложения в нем различных веществ, затрудняющих прохождение выщелачивающих растворов. Особенно часто происходит закупорка пласта вследствие осаждения гидроксида железа. При последующем повышении кислотности эти отложения растворяются. Таким образом, фронт растворения-отложения-растворения продвигается до продукционной скважины. Согласно уравнению скорость выщелачивания при диффузионном механизме пропорциональна концентрации выщелачивающего агента. Если скорость химического процесса много больше скорости диффузии реагента, то последний расходуется сразу по мере поступления его. Следовательно, скорость ПСВ будет зависеть от скорости поступления выщелачивающего агента, а она зависит от проницаемости пласта.

При эксплуатации рудников ПСВ статистические результаты по степени извлечения урана в зависимости от количества растворов, обрабатывающих горнорудную массу, описываются зависимостью: где Ж/Т - отношение объема пропущенного раствора к горнорудной массе пласта, м 3 /т; ε – степень извлечения урана, доли единицы; K 1 – коэффициент, учитывающий влияние на процесс многочисленных факторов, как природных (тип урановой минерализации), так и технологических (природа и концентрация выщелачивающих растворов).

Так как где Q - годовой дебит ячейки, м 3 /год, n – число ячеек, τ – время отработки, лет; V грм – количество горно-рудной массы, тонны, то выражение можно записать в виде: Где коэффициент растворо проработки. Здесь K 1 имеет постоянное значение, а K 2 - переменное. При значении K 2 =1 предыдущее уравнение приобретает вид то есть вид настоящего кинетического уравнения, определяющего зависимость степени извлечения урана от времени.

Отсюда ясен физический смысл коэффициента K 1 : он представляет собой константу скорости процесса выщелачивания при отношении дебита системы скважин к выщелачиваемой горнорудной массе, равном 1. Очевидно, что скорость выщелачивания пропорциональна проницаемости пласта, так как дебит ячейки определяется именно проницаемостью пласта. Это следует и из общего кинетического уравнения процесса выщелачивания: Если скорость химической реакции велика, то кислота расходуется сразу по месту поступления. Скорость выщелачивания пропорциональна C 1, которая в свою очередь пропорциональна проницаемости пласта. Отсюда понятно, какое важное значение имеет для увеличения скорости выщелачивания борьба с кольматацией.

В условиях ПСВ выделяют следующие виды кольматации: 1) Химическую, связанную с образованием в порах химических осадков, подразделяется на обратимую, вызванную временным выпадением из растворов гидроксидов алюминия и железа, и необратимую, обусловленную выпадением гипса; 2) Газовую, обусловленную образованием углекислого газа и сероводорода в пласте в результате взаимодействия кислоты с вмещающими породами; 3) Ионообменную, связанную с изменением размера пор в присутствии органических веществ и глинистых минералов в проницаемых породах при движении раствора, содержащего крупные ионы; 4) Механическую, вызываемую закупоркой поровых каналов механическими взвесями.

В наибольшей степени подвергается действию кольматации прифильтровая зона скважин, особенно закачных, так как из прифильтровой зоны откачной скважины тонкодисперсные твердые частицы непрерывно откачиваются на поверхность, где осаждаются в отстойниках. Химический состав кольматирующих соединений весьма разнообразен, среди них отмечаются алуменит (гидросульфат алюминия), гидроксиды и сульфаты железа, гипс и др. На развитие кольматации влияет также химический и минералогический состав вмещающих пород.

Существующие методы восстановления производительности скважин можно разделить на несколько направлений: 1) Физико-механическое и динамическое воздействие на водопроницаемую часть скважин (промывка водой, прокачка, высокочастотная вибрация, импульсные депрессии при забое скважин, гидроразрыв пласта, торпедирование, акустическое воздействие). 2) Гидродинамические методы (вакуумирование скважин, нагнетание воздуха в скважины). 3) Химическая обработка скважин..

Наибольшее распространение на практике из-за доступности и высокой эффективности получил метод химической обработки скважин. Реагент подается в скважину наливом через устье или непосредственно в зону фильтра и выдерживается в ней определенное время, необходимое для растворения или разрыхления кольматантов. После окончания обработки скважину прокачивают, производят необходимые замеры и затем скважину запускают в работу. Хорошие результаты дает пульсирующее нагнетание реагента в пласт сжатым воздухом.

Состав реагентов для химической обработки скважин весьма разнообразен. Часто применяется15–20% раствор соляной кислоты. Для повышения растворимости глин в отдельных случаях применяют добавки бифторида аммония до 3 г/л. Предварительную обработку скважин проводят с помощью рабочих растворов серной кислоты. Кольматирующие соединения типа алуминита хорошо растворяются любыми кислотными растворами. Высокоэффективными растворителями гипса являются полифосфаты натрия с концентрацией 30–100г/л. Растворяющая способность повышается при добавке азотной, соляной или серной кислот. Хорошие результаты были получены при обработке скважин растворами серной кислоты с концентрацией 80–100 г/л. Она позволила увеличить приемистость по 10 обработанным скважинам с 1,1 до 3,1 м 3 /час.

Наибольший эффект от применения химической декольматации достигается в период закисления блоков. Именно в этот момент наблюдается появление осадков гидроксидов железа и алюминия. Серная кислота взаимодействует с ними, нарушает целостность кольматирующих соединений и позволяет удалить их последующей прокачкой скважины. Причем для откачных скважин достаточна концентрация 25–30 г/л, в то время как для обработки закачных скважин нужна концентрация серной кислоты 80–100 г/л. Обработка прифильтровой зоны скважин растворами технического триполифосфата натрия (100 г/л) позволила увеличить приемистость закачных скважин с 0,2–0,5 до 4,5 м 3 /час. Таким образом, химические методы обработки восстанавливают производительность скважин, снизившуюся в процессе эксплуатации. Эффект от химической обработки длится от двух недель до двух месяцев. Периодичность химических обработок должна составлять примерно 7 раз в год.