Учебный курс для работников ОАО « Иркутскэнерго » 2009 г. Производственная система

Учебный курс – Производственная система Иркутскэнерго Принципы бережливого производства Потери и причины образования потерь. Инструменты производственной системы. 4.1 Стандартизированная работа. 4.2 Система 5 С. 4.3 Производственный анализ. Решение проблем. 4.4 ТРМ – всеобщее обслуживание оборудования. Введение 1 2

Введение. Бережливое производство. Бережливое производство (Lean production) – это новый тип производства при котором ценность продукта определяется с точки зрения потребителя. Ценность продукта - это полезность продукта с точки зрения потребителя. Полезность продукта – это способность удовлетворять одну или несколько человеческих потребностей. Ценность продукта в традиционном производстве часто замещается понятием « удобно производить так, а не иначе ». Ценность продукта в бережливом производстве определяется с точки зрения клиента 3

Введение. Традиционное и бережливое производство. Традиционное производство Бережливое производство Экономя на масштабах Гибкое производство, ориентированное на заказчика Производство партиями и очередями Вытягивание производства в единичный поток Улучшения за счет внедрения новых дорогостоящих технологий Улучшения за счет искоренения потерь ( мода ) Хранение больших запасов деталей и готовой продукции на складах Избавление от запасов и, соответственно от затрат с ними связанных Человек ( работник ) подстраивается под производство Создаются условия, удобные для человека ( работника ) Конвейер остановить нельзя, так как потери от остановки велики – бракованная продукция уходит на следующую стадию Конвейер останавливается по первой необходимости, как только возникла проблема. Дефект устраняется сразу. Автоматизация производства Автономизация производства. Делать вещи правильно Делать правильные вещи В бережливом производстве продукция производится с меньшим числом дефектов, с меньшими затратами труда, капитала, производственных площадей и времени по сравнению с традиционным производством. Идеи бережливого производства помогают повышать качество продукции и сокращать издержки производства, не увеличивая капиталовложений. 4

Введение. Компания Toyota. Новое отношение к производству зародилось в Японии. Первым в области применения принципов бережливого производства стал автомобильный гигант – компания Toyota. Главным идеологом бережливого производства считается исполнительный директор Toyota - Тайити Оно. В основ e производственной системы Toyota (Toyota Production System - TPS) положены два принципа : « точно в срок » и « джидока ». « Точно в срок » - это система производства, при которой изготавливается необходимое потребителю количество продукции в точно в срок Джидока ( автономизация ) – встраивание качества в процесс. Решение проблем происходит таким образом, чтобы исключить возможность их повторения за счет устранения коренных причин Производственная система Toyota 5

Учебный курс – Производственная система Иркутскэнерго Принципы бережливого производства Потери и причины образования потерь. Инструменты производственной системы. 4.1 Стандартизированная работа. 4.2 Система 5 С. 4.3 Производственный анализ. Решение проблем. 4.4 ТРМ – всеобщее обслуживание оборудования. Введение 1 6

Принципы бережливого производства. 1. Прежде всего думай о потребителе ( клиенте ) 2. Люди – самый ценный актив компании 3. Непрерывные улучшения ( кайдзен ) 4. Решение вопросов на производственной площадке ( гемба ) Производственная система Иркутскэнерго 7

Принципы бережливого производства. 1. Прежде всего думай о потребителе. Внешний потребитель ( клиент ) – потребитель получающий готовую продукцию. 8 БСУ Потребитель Поставщик Потребитель

Принципы бережливого производства. 1. Прежде всего думай о потребителе. Внутренний потребитель ( клиент ) – работник ( подразделение ) получающий определенную продукцию которую необходимо использовать на данном этапе технологической цепочки 9 БСУ Потребитель Поставщик Потребитель Поставщик Потребитель Поставщик Потребитель

Принципы бережливого производства. 1. Прежде всего думай о потребителе. В электроэнергетике внутренним потребителем может быть : Оперативный персонал которому для выполнения диспетчерского графика требуется исправное, готовое к эксплуатации оборудование Производственное оборудование которому для несения нагрузки периодически требуется техническое обслуживание и ремонт. 10 БСУ Потребитель - оборудование Поставщик – обслуживающий персонал Поставщик Потребитель Потребитель – оперативный персонал Поставщик – оборудование Поставщик Потребитель Взаимоотношения « потребитель - поставщик » предполагают полное понимание того, что нужно потребителю, внимание к его требованиям, совместное решение проблемных вопросов.

Принципы бережливого производства. 2. Люди – самый ценный актив компании. Безопасные условия труда Социальные гарантии Внимание руководства к нуждам каждого работника Возможность развиваться 11

Принципы бережливого производства. 3. Непрерывные улучшения ( Кайдзен ). Кайдзен – непрерывное улучшение ( усовершенствование ) потока создания ценности ( добавленной стоимости ) Стоимость товара = Материалы + Энергозатраты + Труд + Амортизация + Прибыль Добавленная стоимость = Труд + Амортизация + Прибыль Современные рынки характеризуются высокой конкуренцией. Компании на рынке сталкиваются с несколькими видами угроз Угроза со стороны отраслевых конкурентов Угроза со стороны новых конкурентов Угроза со стороны товаров - заменителей Угроза со стороны поставщиков, которые могут диктовать свои условия Угроза со стороны покупателей ( рост требований ) В условиях конкурентной борьбы компании вынуждены стремиться к усовершенствованию продукции и максимальному удовлетворению требований потребителя. Средством спасения является кайдзен - процесс непрерывных улучшений, который бесконечен, как и стремление к идеалу. 12 Себестоимость Потери Цена рынка. Тариф для потребителя. Прибыль Себестоимость Прибыль Кайдзен

Принципы бережливого производства. 3. Непрерывные улучшения ( Кайдзен ). Улучшения необходимо проводить на своем рабочем месте, хоть небольшими шагами, но каждый день. Такие улучшения чаще всего не требуют дополнительных инвестиций. Если улучшения проводятся скачкообразно, то после каждого нововведения необходим период привыкания к усовершенствованному процессу. Постепенное эволюционное улучшение, движение вперед « методом черепахи » намного эффективнее скачкообразных рывков. 13

Принципы бережливого производства. 4. Решение вопросов на производственной площадке. Все возникающие проблемы решаются исключительно на производственной площадке. Поэтому менеджеры среднего и низшего звена должны постоянно находиться в цехе, а не быть огражденными от рабочих своими кабинетами. 14 Почему мы ставим диагноз на производственной площадке ? Там происходит работа. Она постоянно меняется. Кто знает производственную площадку лучше всех ? Тот, кто на ней работает. ? ?

Принципы бережливого производства. Идеалы бережливого производства. Идеал ( от греч. Idea – идея ) – высшая, трудно достижимая степень совершенства в чем - либо, мыслимый предел стремлений и желаний. Об идеальном состоянии можно говорить только с точки зрения конкретного времени : идеальное состояние вчера – уже достигнуто сегодня, идеал сегодня – норма для завтра, завтра появятся новые цели и более совершенные идеалы. 15 Соблюдение техники безопасности Стандартизированная работа Уверенность в будущем, осознание своей необходимости на производстве Физическая и психологическая безопасность Отсутствие дефектов на каждой стадии производства Недопустимость попадания некачественной продукции, работ и услуг на следующий этап производственного цикла Организация взаимопомощи Отсутствие дефектов Развитие приверженности идеалам бережливого производства у поставщиков Отбор поставщиков способных обеспечивать мгновенную реакцию на изменение потребностей производства Мгновенная реакция поставщика Ориентация на цену рынка которую тот желает заплатить за продукцию. Устранение в себестоимости всех видов потерь. Получение прибыли выше чем у конкурентов Повышение конкурентоспособности. Минимальные затраты

Учебный курс – Производственная система Иркутскэнерго Принципы бережливого производства Потери и причины образования потерь. Инструменты производственной системы. 4.1 Стандартизированная работа. 4.2 Система 5 С. 4.3 Производственный анализ. Решение проблем. 4.4 ТРМ – автономное обслуживание оборудования. Введение 1 16

Потери и причины образования потерь. Муда, мура, мури. Ценность продукции определяется потребителем. Потребителю безразлично с помощью каких технологий выпущена продукция Его интересует : Качество продукции Время поставки Удобство и простота использования Потребитель не готов платить за потери которые существуют в нашей производственной системе Потери в переводе на японский – мода. Муда первого рода – это действия которые не добавляют продукту ценности, но отказаться от них немедленно невозможно Муда второго рода – это не добавляющие продукту ценности действия, от которых можно и нужно отказаться сразу Муда третьего рода – неоцененные идеи, неиспользованные перспективы, которые могли добавить ценность продукту 17 Мура – неравномерный темп операции на разных стадиях производства, который способствует ожиданию работы и авральной работе Мури – перегрузка оборудования и рабочих, которые действуют в напряженном максимально возможном ритме с высокими усилиями длительный период времени (« работа на износ »)

Потери и причины образования потерь. Типы потерь Ненужные передвижения людей 3. Ненужная транспортировка 5. Избыточные запасы 2. Ожидание 4. Лишний этап обработки 7. Переделка и брак 1. Перепроизводство Муда

Потери и причины образования потерь. Причины образования потерь. 19 Виды потерь Причины возникновения 1. Перепроизводство Отсутствие времени такта. Привычка работать партиями. Привычка выполнять однотипные операции подряд. Привычка переналаживать оборудование как можно реже. 2. Ожидание Отсутствие стандартизированной работы. Несбалансированность работы операторов. Отсутствие ритмичности поставок. 3. Ненужная транспортировка Отсутствие стандартизированной работы. Действия не продуманы и не выстроены в поток. 4. Лишние этапы обработки Непродуманность процесса. Желание перестраховаться. Незаинтересованность в совершенствовании. 5. Избыточные запасы Желание перестраховаться. Работа поставщиков по традиционным принципам. 6. Ненужные перемещения людей Отсутствие стандартизированной работы. Неудобное расположение инструментов на рабочем месте. Оборудование не приспособлено под удобные действия рабочих. Нерациональная планировка рабочей зоны. 7. Переделка и брак Привычка работы партиями. Отсутствие стандартизированной работы.

Учебный курс – Производственная система Иркутскэнерго Принципы бережливого производства Потери и причины образования потерь. Инструменты производственной системы. 4.1 Стандартизированная работа. 4.2 Система 5 С. 4.3 Производственный анализ. Решение проблем. 4.4 ТРМ – всеобщее обслуживание оборудования. Введение 1 20

Стандартизированная работа. Одним из самых эффективных инструментов достижения идеалов бережливого производства является – стандартизированная работа. Стандартизация – деятельность направленная на разработку и установление требований и правил к проведению работ Стандарт – правило или образец, формирующий четкое представление о чем - либо Стандарты применяются для : Определения технических характеристик к производству работ и качеству работ, что позволяет сократить количество дефектов Анализа и совершенствования производственных процессов с целью сокращения потерь Стандартизированная работа – точное измерение и документирование методов работы и последовательности операций для каждого рабочего, отображающих самый эффективный способ производства, основанный на движениях человека. 21 Стандартизир ованная работа Выявление потерь Определение причины Улучшение ( кайдзен ) Работа не добавляюща я стоимость, ненужная Работа не добавляющая стоимость, но необходимая Работа добавляюща я стоимость

Стандартизированная работа. Документация стандартизированной работы. 22 пп Наименование документа 1 Лист вычисления рабочего времени смены 2 Лист наблюдения периодической работы 3 Подготовительный лист наблюдения 4 Лист наблюдения ручной работы 5 Стандартизированная рабочая процедура 6 Карта стандартизированной работы 7 Таблица сбалансированной работы 8 Анализ добавленной стоимости 9 Отчет о внедрении улучшения ( формат А 3) 10 Результаты улучшений

Стандартизированная работа. Документация стандартизированной работы. Лист вычисления рабочего времени смены Лист вычисления времени смены используется для расчета фонда рабочего времени одного работника темпом работы в одну смену. Темп работы величиной в одну смену принят по причине отсутствия прямой связи темпа работы одного работника с темпом производства единицы товарной продукции.

Стандартизированная работа. Документация стандартизированной работы. Лист наблюдения периодической работы Периодическая работа – это работа, которая выполняется через несколько циклов выполнения операции, но результат ее исчисляется в каждом цикле. В электроэнергетике, где основные виды работ составляют техническое обслуживание и ремонты подавляющее большинство процедур являются периодическими. Среднее время процедуры выставляется по данным хронометражей или экспертно, если хронометражи не проводились

Стандартизированная работа. Документация стандартизированной работы. Подготовительный лист наблюдения Подготовительный лист наблюдения помогает : - Определить время выполнения и стабильность процедуры в целом - Разбить весь цикл на отдельные элементы - Выделить переходы между операциями.

Стандартизированная работа. Документация стандартизированной работы. Лист наблюдения ручной работы Лист наблюдения ручной работы позволяет : - Определить лучшее время выполнения каждого элемента и его стабильность, - Выявить наиболее значимые отклонения ( потери ), - Определить потенциал улучшения процедуры – снижения потерь.

Стандартизированная работа. Документация стандартизированной работы. Стандартизированная рабочая процедура. 27 Стандартизированна я процедура – документ разработанный на основании технической и технологической документации, определяющий количественные характеристики, а также « лучшую практику » выполнения работы с учетом требований безопасности, качества и производительности

Стандартизированная работа. Документация стандартизированной работы. Карта стандартизированной работы Карта стандартизированной работы наглядно показывает : - Как перемещается работник ; - Рабочую последовательность действий ; - Задел продукции ; - Информацию по технике безопасности.

Стандартизированная работа. Документация стандартизированной работы. Таблица сбалансированной работы Таблица сбалансированной работы предназначена для того, чтобы : - Наглядно показать соотношение загрузки оператора, - Определить время отставания персонала от времени смены из - за наличия отклонений, - Проанализировать и отрегулировать баланс загрузки персонала.

Стандартизированная работа. Документация стандартизированной работы. Анализ добавленной стоимости Анализ добавленной стоимости позволяет : - Сделать вывод о ценности и затратах на выполнение каждого шага процедуры, - Определить возможности и потенциал улучшений, - Оценить улучшенные параметры процедуры « как должно быть ».

Стандартизированная работа. Документация стандартизированной работы. Отчет о внедрении улучшения ( Формат А 3) Отчет о внедрении новшества в формате А 3 наглядно показывает проблему, способ ее решения, ожидаемый эффект от внедрения, план действий по внедрению и ответственных за внедрение.

Стандартизированная работа. Документация стандартизированной работы. Результаты улучшений Документ « Результаты улучшений » предназначен для подведения итогов по внедряемым улучшениям и обобщения полученных результатов

Стандартизированная работа. Документация стандартизированной работы. Стандартизированная рабочая процедура. 33 Результат улучшения всегда закрепляется разработкой или изменением рабочего стандарта !

Учебный курс – Производственная система Иркутскэнерго Принципы бережливого производства Потери и причины образования потерь. Инструменты производственной системы. 4.1 Стандартизированная работа. 4.2 Система 5 С. 4.3 Производственный анализ. Решение проблем. 4.4 ТРМ – всеобщее обслуживание оборудования. Введение 1 34

Система 5 С С – система направленная на правильную, эффективную и безопасную организацию рабочего места, состоящая из пяти этапов Сортировка, Рациональное расположение, Уборка, Стандартизация, Совершенствование. Сортируй Соблюдай порядок Содержи в чистоте Стандартизируй Совершенствуй

Система 5 С. Сортировка. Отделить нужное от бесполезного Оставить только нужное Обозначить редко используемое Использовать цветные наклейки или индикаторы Зеленый ( или отсутствие наклейки ) – для предметов необходимых в работе Желтый – для предметов используемых часто, но не каждый день Красный – инструмент который не используется в работе и подлежит удалению 36 Сортировка

Система 5 С. Рациональное расположение. Уборка. Отделить постоянное и единственно - возможное место для каждой вещи. Ежедневно размещать каждую вещь на своем месте. Место для вещи должно быть определено так, чтобы любой рабочий мог понять, где искать инструменты и куда их класть после использования. Рекомендуется размещать инструмент так, чтобы его было удобно брать и возвращать на место после использования. Ежедневно производить уборку. Производить удаление пыли, въевшегося масла и грязи. Преимущества : Чистое и упорядоченное рабочее место за которым приятно работать Готовность к работе всего, что может понадобиться для работы При чистке обнаруживаются скрытые проблемы, которые могут быть своевременно устранены, что поможет избежать более серьезных последствий в будущем 37 Соблюдение порядка Содержание в чистоте

Система 5 С. Стандартизация. Стандартизация направлена на поддержание достигнутого порядка в рабочей зоне. Для этого разрабатывается стандарт рабочего места. В стандарте обозначаются Точные места для каждого инструмента и оборудования ; Разметка рабочей зоны ; Места требующие особого внимания. В стандарте используются средства визуализации – например система теней. Основная цель стандарта – предотвратить отход от постоянной реализации первых трех этапов 5 С. 38 Стандартизация

Система 5 С. Совершенствование. Выполнение установленных процедур превратилось в привычку Соблюдение дисциплины Ежедневное применение принципов 5 С Проверка соблюдения стандартов Обучение персонала Улучшение разработанных стандартов Безопасность Улучшение санитарно - гигиенических условий ; Устранение причин аварий, пожаров, несчастных случаев ; Повышение дисциплинированности персонала ; Качество Сокращение потерь обусловленное неисправностью оборудования ; Организация производственного процесса, обеспечивающего заданный уровень качества ; Производительность Сокращение ненужных запасов, Снижение потерь поиска нужных предметов, Улучшение организации труда. 39 Совершенствование 5 С улучшает безопасность, качество и производительность Стабиль - ность Безопасность Производительность Качество

Система 5 С. Аудит. 40 В ОАО « Иркутскэнерго » разработана система аудита соблюдения стандарта 5 С. Еженедельно производится обход директора филиала. В результате чего дается оценка соблюдения стандарта 5 С в подразделении. Оценка выставляется по 3- х бальной шкале. При выставлении оценки учитывается соответствие порядка на рабочем месте уровню заданному стандартом. А также степень соответствия стандарта принципам 5 С. Средний балл соответствия стандарту 5 С планируется включить в базу для расчета квартальной премии подразделения.

Учебный курс – Производственная система Иркутскэнерго Принципы бережливого производства Потери и причины образования потерь. Инструменты производственной системы. 4.1 Стандартизированная работа. 4.2 Система 5 С. 4.3 Производственный анализ. Решение проблем. 4.4 ТРМ – всеобщее обслуживание оборудования. Введение 1 41

Производственный анализ. Решение проблем. 42 Проблема – отклонение от стандарта производства. Проблемы в производственном процессе приводят к существенным потерям ресурсов ( денежных, трудовых, материальных ). Отношение людей к проблемам : « Нормальное явление », Неизбежность, отсутствие решения, « Нет времени ими заниматься ». Часто, при возникновении проблемы борьба ведется с симптомами, а не с причинами их возникновения. Выявлять проблемы и сокращать потери можно только при помощи рабочих. Любая проблема – это возможность совершенствования. Д. Лайкер

Производственный анализ. Подход к решению проблем. Шаг 1. Описать проблему Шаг 2. Найти коренную причину Шаг 3. Выбрать способ решения проблемы Шаг 4. Внедрить контрмеры Шаг 5. Контролировать результат Шаг 6. Создать или изменить стандарт Некоторые производственные процессы требуют мгновенного решения проблем. Для таких процессов находится временное решение чтобы быстро запустить процесс. Бережливый подход к решению проблем является поэтапным и предполагает нахождение коренных причин возникновения проблемы. 43

Производственный анализ. Подход к решению проблем. Тщательно проанализировать и сформулировать проблему Часто первоначальное восприятие проблемы отличается от реально возникшей проблемы. 5W+1H – способ описания проблемы с помощью ответов на вопросы Кто ? Что ? Где ? Когда ? Сколько ? Как часто ? Кто ? (Who?) Кто затронут проблемой ? Кто обнаружил проблему ? Что ? (What?) Что случилось ? Предмет проблемы ? Где ? (Where?) Где проблема была обнаружена ? Где проблема возникла ? Когда ? (When?) Когда проблема была обнаружена ? Сколько ? (Why?) Сколько будет потеряно продукции и / или ресурсов ? Сколько это будет стоить ? Как часто ? (How?) Случалась ли проблема ранее ? Как часто она проявлялась ? 44 Шаг 1. Описать проблему Метод «5W + 1H»

Производственный анализ. Подход к решению проблем. Коренную причину необходимо искать в одной из четырех составляющих производственного процесса : Материал Оборудование Метод Персонал 45 Шаг 2. Найти коренную причину Метод «5 « Почему ?»

Производственный анализ. Подход к решению проблем. Любая проблема имеет более одного способа решения Процесс принятия решения состоит из следующих элементов : Оценка всех возможных решений Исключение нецелесообразных и объединение сходных решений Оценка простоты, величины затрат, быстроты реализации возможных решений Проверка на результативность Выбор оптимального решения Разработка плана действий и внедрение решений Кто отвечает за внедрение ? Что необходимо выполнить ? На каких участках ? В какие сроки ? Каким способом ? 46 Шаг 3. Выбрать способ решения проблемы Шаг 4. Внедрить контрмеры Чтобы убедиться, что внедренные контрмеры дали результаты, необходимо текущие показатели сравнить с предыдущими. Шаг 5. Контролировать результат Шаг 6. Создать или изменить стандарт

Производственный анализ. Подход к решению проблем. Формат А 3. 47

Производственный анализ. Подход к решению проблем. Формат А Существующая ситуация : - Установка конденсатомаслоочистки работает с незначительной загрузкой. - Для поддержания незадействованного оборудования в работоспособном состоянии проводятся регулярные ремонты. Выявлены основные причины : - Загрузка установки конденсатомаслоочистки зависит от основного потребителя ( АНХК, НПЗ ); - Максимальный коэффициент загрузки оборудования в перспективе 5 лет – 40% ( определено по данным АНХК, НПЗ ) 2. Пути решения проблемы : - Вывести в длительную консервацию 12 фильтров ФАУ ( фильтры активированного угля ). Это приведет к сниже - нию затрат на обслуживание фильтров. 3. Эффект от реализации предложения : Ежегодная экономия на ремонте 340 тыс. руб. - цветом выделены фильтры оставленные в работе 4. Действия : 1. Подготовлено техническое решение о выводе из эксплуатации 12- ти фильтров ФАУ. 2. Выполнены мероприятия по отключению выводимых в длительный резерв фильтров от действующих схем Пример.

Производственный анализ. Подход к решению проблем. Доска производственного анализа. Доска производственного анализа – инструмент выявления и решения проблем Лист производственного анализа – документ для сбора и хранения информации о производственном процессе. 49 Лист производственного анализа. Дата Участок Смена Продукт Диспетчерс кий час ПланФакт Отклонени е Причины отклонения Принятые меры Время простоя Исполнитель

Учебный курс – Производственная система Иркутскэнерго Принципы бережливого производства Потери и причины образования потерь. Инструменты производственной системы. 4.1 Стандартизированная работа. 4.2 Система 5 С. 4.3 Производственный анализ. Решение проблем. 4.4 ТРМ – всеобщее обслуживание оборудования. Введение 1 50

ТРМ – всеобщее обслуживание оборудования. 51 Всеобщее обслуживание оборудования (Total Productive Maintenance, TPM) – это такое обслуживание оборудования, которое позволяет обеспечить его наивысшую эффективность на протяжении всего жизненного цикла с участием всего персонала. Система ТРМ была разработана в Японии в х годах в компании Denso, известном поставщике электрооборудования. В работе любого оборудования выделяют два режима работы : нормальный и ненормальный ( возникновение дефектов ) Одна из основных задач ТРМ – четкое определение видимой границы между двумя состояниями ( за счет диагностики основных параметров ) и устранение любых отклонений от нормального состояния. Этой задача решается путем реализации двух идей : Во - первых, изменение роли работника эксплуатирующего оборудование в пользу технического обслуживания оборудования и поддержания его работы в нормальном состоянии, Во - вторых, создание системы поддержания в нормальном состояния оборудования всем персоналом компании. Улучшить работу – значит найти наилучший способ делать вещи на существующем оборудовании. Это не значит установить новое оборудование. Это значит переосмыслить свои методы работы. Тайити Оно

ТРМ – всеобщее обслуживание оборудования. Виды потерь при эксплуатации оборудования. 52 Виды потерь при эксплуатации оборудования Описание Поломки Одна из наиболее частых причин отказов оборудования. При отказе оборудование перестает работать до тех пор пока его не отремонтируют. Настройка и регулировка Потери времени связанные с переходом на другой режим. Например настройка горелок на сжигание иного топлива ( смеси ). Снижение производительности Снижение производительности против предусмотренной конструкцией, по причине повышенного износа, условий эксплуатации или информации о паспортных характеристиках. Кратковременная остановка Краткосрочный перерыв создания ценности не ведущий к отказу оборудования. Например, сработка защит и автоматики. Систематические сбои значительно увеличивают производственные потери. Потери при пуске Потери при пуске оборудования включают в себя потери времени и / или материальных ресурсов ( топлива ) до момента стабилизации режима его работы. Такие потери относят к простоям. Дефекты и исправления Выпуск продукции с дефектами или работа в ненормальном режиме, ведущие к появлению дополнительных потерь. Эффективность Время Точка отсчета ТРМ нацелена на повышение эффективности работы оборудования и улучшение работы персонала за счет ликвидации шести основных видов потерь.

ТРМ – всеобщее обслуживание оборудования. Оценка эффективности работы оборудования. 53 Общая эффективность оборудования ( ОЭО ) – это способ измерить, насколько эффективно используется время работы оборудования ( когда происходит создание стоимости – добавление ценности ) Общая эффективность оборудования определяется по формуле : Общая эффективность оборудования = Время оборудования в работе / Общее время где, Общее время – количество часов в сутки ( количество часов в смену если не предполагается круглосуточная работа ) Время оборудования в работе – производительное время работы оборудования ( время когда происходит создание стоимости – добавление ценности ) Время оборудования в работе = Общее время – Простои в резерве – Простои в плановом ремонте – Простои в аварийном ремонте

ТРМ – всеобщее обслуживание оборудования. Оценка эффективности работы оборудования. 54 Чтобы устранить потери, связанные особенностями функционирования оборудования, необходимо знать текущие показатели ОЭО. Эксплуатационный персонал, который постоянно имеет дело с оборудованием, должен знать результаты измерений ОЭО. Регулярный анализ работы оборудования позволяет установить закономерности функционирования и усовершенствовать его эксплуатацию. Идеальным показателем ОЭО считается его значение выше 85%.

ТРМ – всеобщее обслуживание оборудования. Оценка эффективности работы оборудования. 55 Анализ ОЭО показывает, что больше всего снижает эффективность работы оборудования. Простои в резерве, ремонты, отказы ? При правильном методическом применении ТРМ способна : Свести практически к нулю незапланированные остановы оборудования Минимизировать время обслуживания оборудования Длительное время поддерживать качественные параметры оборудования Это достигается не только за счет правильной эксплуатации и грамотного технического обслуживания, а в первую очередь путем вовлечения эксплуатационного персонала в процесс изучения оборудования и правильного ухода, систематических проверок и устранения мелких неисправностей, а также проведения простейшего ремонта.

ТРМ – всеобщее обслуживание оборудования. Как работает ТРМ ? Почему происходят отказы оборудования ? Как правило, причиной служат скрытые дефекты. В ТРМ различают две группы причин по которым скрытым дефектам не уделяется должного внимания : Скрытые дефекты не воспринимаются глазом, на них не обращают внимания. Если их не видно – значит их не существует. Не принимаются меры по устранению явлений порождающих скрытые дефекты ( пыль, грязь и т. п.). Оборудование бывает спроектировано так, что скрытые дефекты невозможно обнаружить, поскольку все закрыто крышками и кожухами, либо из - за трудного доступа сложно провести чистку, смазку и протяжку. Появление скрытых дефектов означает ухудшение состояния оборудования. Поэтому в ТРМ разработана система выявления скрытых дефектов и приведения оборудования в нормальное состояние. « Ноль отказов » достигается в ТРМ за счет поэтапного, систематического и непрерывного осуществления пяти групп мероприятий : Создание базовых условий для нормальной работы оборудования ; Соблюдения условий эксплуатации оборудования ; Восстановление естественного износа ; Устранения конструктивных недостатков оборудования ; Центральное понятие ТРМ – стоимость на протяжении всего жизненного цикла оборудования – Life Cycle Cost (LCC). LCC – это стоимость приобретения оборудования, плюс расходы на его эксплуатацию за весь срок службы, плюс затраты на его утилизацию по окончанию срока службы. Выбор оборудования и методов его эксплуатации осуществляется с тем расчетом, чтобы минимизировать LCC. 56

ТРМ – всеобщее обслуживание оборудования. Развертывание ТРМ. Организация самостоятельного обслуживания оборудования эксплуатационным и ремонтным персоналом. Отказ от принципа « Эксплуатация использует оборудование, а специалист его обслуживает » Усовершенствование схем обслуживания оборудования « по календарю », « по наработке », « по состоянию » с целю максимизации отдачи от использования оборудования при минимальных затратах. Постоянное повышение квалификации и мастерства работников. 57 Производственный сектор

ТРМ – всеобщее обслуживание оборудования. Автономное обслуживание. 58 Автономное обслуживание – это обслуживание оборудования рабочим самостоятельно ( поддержание его в чистоте и работоспособном состоянии ), а также мелкий ремонт, который рабочий может осуществлять без помощи специалистов. Цель автономного обслуживания – повышение эффективности работы оборудования путем обслуживания, ремонта и улучшений. Машинист, обходчик и другой эксплуатационный персонал лучше кого - либо знает о техническом состоянии оборудования. Поэтому, такой персонал должен быть обучен правилам техобслуживания. В быту, большинство автовладельцев ( преимущественно отечественного автотранспорта ) регулярно проводят его техническое обслуживание самостоятельно.

ТРМ – всеобщее обслуживание оборудования. Этапы освоения автономного обслуживания. 59 Шаг 1. Первоначальная чистка оборудования Шаг 2. Предотвращение загрязнения Шаг 3. Стандартизация обслуживания Шаг 4. Общая проверка Шаг 5. Самостоятельная проверка Шаг 6. Обеспечение работы по стандартам Шаг 7. Полное применение автономного обслуживания Закрепление знаний и навыков по обслуживанию Обслуживание в соответствии с перечнем операций и графиком Обучение основам устройства оборудования и навыкам обслуживания Использование перечня операций и графика проверок. Визуализация действий. Наличие стандартов рабочих мест. Устранение течи. Улучшение доступа к точкам контроля. Устранение источников загрязнения. Чистка и смазка. Обозначение дефектов. Восстановление работоспособности. Создание базовых условий нормальной работы Повышение ОЭО Стандартизация улучшений

ТРМ – всеобщее обслуживание оборудования. Шаг 1. Первоначальная чистка оборудования 60 Главные тезисы 1- ого шага : Чистка – это проверка оборудования ; Проверка – это выявление неполадок оборудования ; Неполадки оборудования подлежат безусловному устранению. Ввиду большого количества и номенклатуры оборудования, необходимо соблюдать следующую последовательность действий : 1) Выбор оборудования ; 2) Разбивка оборудования на зоны и закрепление ответственных из числа работников ; 3) Составление перечня инструментов, материалов и СИЗ для очистки ; 4) Останов оборудования ; 5) Очистка оборудования ; 6) Выявление дефектов ; 7) Составление плана действий по устранению дефектов ; 8) Восстановление работоспособности оборудования.

ТРМ – всеобщее обслуживание оборудования. Шаг 2. Предотвращение загрязнения оборудования 61 После усилий потраченных на чистку появляется желание сохранять оборудование чистым длительное время, при этом сократить время на уборку. Сколько оборудование не чисти, оно опять загрязняется. Поэтому на этом этапе необходимо устранить источники загрязнений минимизировать и локализовать зоны загрязнений Если источник загрязнений не может быть локализован, то должны быть разработаны процедуры более эффективной очистки и проверки труднодоступных мест. Наибольший эффект достигается, если действия проводятся персоналом непосредственно эксплуатирующим оборудование. Командная работа малых групп, в которые должен быть организован весь персонал предприятия, является основой работы по ТРМ. В одну команду могут быть включен эксплуатационный, ремонтный и инженерный персонал.

ТРМ – всеобщее обслуживание оборудования. Шаг 3. Стандартизация чистки и обслуживания После определения базовых условий работы оборудования, устанавливаются стандарты быстрого и эффективного обслуживания оборудования. Например : чистка, смазка, протяжка, пополнение емкостей и т. д. Разработка стандартов начинается с составления предварительных рабочих стандартов. Далее проводится хронометраж и заполняется формы стандартизированной работы. Работа по техническому обслуживанию должна включаться в перечень периодических работ, и для нее должно отводиться рабочее время Например : десять минут в день, тридцать минут в конце недели, один час в месяц. Если по результатам хронометража работник не укладывается в отведенное время, необходимо разработать улучшения процедур Например : визуальный контроль уровней масла, лучшее расположение точек смазки и т. д. На основании стандартов, устанавливается план автономного обслуживания. 62

ТРМ – всеобщее обслуживание оборудования. Шаг 4. Общая проверка. 63 Предшествующие шаги направлены на предотвращение износа и определение базовых условий работы оборудования. На 4- ом шаге определяется степень износа оборудования, в т. ч.: Изучается конструкция оборудования Проводятся тестирование и проверки оборудования Вместе с ремонтным персоналом устраняется износ 4- ый шаг может занять длительное время ввиду большой номенклатуры оборудования и трудностей в приобретении навыков определять отклонения от нормального режима работы оборудования. Обучению и развитию навыков должно быть уделено наибольшее внимание. Компетентность должна развиваться в рамках технической учебы. Необходимо разработать наглядные пособия.

ТРМ – всеобщее обслуживание оборудования. Шаги 5-6. Самостоятельная проверка. Работа по стандартам. Проверка и переоценка разработанных стандартов технического обслуживания с целью устранения в них несоответствий. Обязательная проверка соответствия стандарту времени, отведенному на техническое обслуживание. К этому этапу работники должны быть полностью обучены проведению общей проверки, а ремонтные службы должны скорректировать свои графики проведения ремонтов и технического обслуживания. Главным на этом этапе является обеспечение работы по стандартам ( поддерживающий контроль ). 64 Шаг 5. Самостоятельная проверка Шаг 6. Обеспечение работы по стандартам

ТРМ – всеобщее обслуживание оборудования. Карта стандартных операций по техническому обслуживанию. 65

66 Спасибо за внимание.