Гибкие производственные системы сборки (ГПСС).

Гибкость ГПСС обусловлена следующими факторами: 1) Число различных по конструкции (узлов), собираемых в системе с учетом сложности их конструкции и конструктивной неоднородности; (номенклатура) Чем больше номенклатура, тем выше гибкость; 2) Время, затрачиваемое на переналадку ГПСС при переходе на сборку другого вида продукции (изделий, узлов). Данное время зависит: от числа операций, требующих переналадки; вида и содержания наладочных работ; от уровня механизации и автоматизации технологического процесса переналадки системы. 3) Скорость переналадки; 4) Живучесть системы – это есть свойство продолжать выполнять свои функции с частичной потерей (или без потери) эффективности при отказе одного или нескольких функциональных элементов системы или гибкой технологической ячейки сборки (сборочный станок, ПР, инструмента, приспособления и т.п.) 5) Экономичность перестройки системы.

Гибкие производственные системы сборки (ГПСС). Затраты на переналадку ГПСС зависит от: 1. Затраты связанные с простоем технологического оборудования; 2. Дополнительные капитальные вложения в основные производственные фонды; 3. Размер оборотных средств в незавершенном производстве. Наиболее экономичная переналадка системы, достигается за счет оптимизации размеров запускаемых партий изделий (узлов) и минимизации вышеперечисленных затрат на переналадку.

Состав РТК. 1 группа модулей – это роботы – манипуляторы (РМ), которые выбирают исходя из требуемой грузоподъемности, зоны обслуживания, числа единиц обслуживающего оборудования, потребности степеней подвижности, производительности. 2 группа модулей – модули крепления РМ. Их выполняют в виде специально спроектированных кронштейнов с элементами крепления к технологическому оборудованию (ТО) и перемещения РМ по трем координатам. 3 группа модулей – модули загрузочных устройств (ЗУ). (координатные столы, кассетные механические ЗУ с подачей ориентированных заготовок вверх, вибробункеры со сменными лотками и сменными ориентаторами).

Состав РТК. 4 группа модулей - модули загрузочных устройств (ЗУ) и накопители, применяемые при работе нескольких РМ и передачи заготовок от одного РМ к другому при синхронном выполнении нескольких технологических операций (роторные устройства, специальные контейнеры, разгрузочные площадки и т.д.) 5 группа модулей – это блоки синхронизации работы системы управления ТО, РТК, систем ЧПУ и т.д. Задачи устройств синхронизации – четкое выполнение программы работы РТК, обеспечивающей своевременное и целенаправленное движение технических средств для выполнения т/п. 6 группа модулей – модули контроля и блокировки работы (вакуумные, индукционные, свето локационные, электромагнитные, механические и др. датчики). 7 группа модулей – различные захваты (вакуумные, механические, магнитные, комбинированные и т.д.), инструмент для оснащения руки манипулятора к исполнению определенных технологических операций (завинчивания, клепки, пайки, сварки и т.д.). 8 группа модулей – технологическое оборудование и рабочие места, подлежащие роботизации. 9 группа модулей – это модули, включающие различное технологическое оснащение (зажимные устройства, устройства для развальцовки, устройства для смазывания клеем и т.д.).

Типы РТК. 1. РТК – I – робототехнический комплекс первого типа.

Типы РТК. 2. РТК – II - второго типа.

Типы РТК. Модификация РТК второго типа.

Типы РТК. 3. РТК – III.

Типы РТК. 4. РТК – IV.

ГПС сборки прецизионных изделий В основе эффективной организации прецизионной сборки лежат два условия: 1) необходимость хранения в размерно-ориентированном состоянии; 2) необходимость применения ЭВМ для расчета сборочных комплектов деталей.

Независимо от сложности собираемого прецизионного изделия характер выполняемых операций распределяется следующим образом: операции, связанные с захватом и транспортировкой деталей составляют 50-60%; операции установки деталей в накопители и на рабочие позиции, 25-30%; операции измерения сопрягаемых изделий – 10%; операции непосредственно соединения деталей по сопрягаемым поверхностям – 3-6%. ГПС сборки прецизионных изделий

4 типа схем автоматизации: Тип 1 Схема технологической подсистемы ГПС с раздельными процессами контроля и комплектования сборочных единиц

Схема технологической подсистемы ГПС с частично совмещенными процессами контроля и комплектовки деталей сборочных единиц Тип 2

Схема технологической подсистемы ГПС контроля и комплектования ДД сборочных единиц Тип 3

Схема технологической подсистемы ГПС с совмещенными процессами комплектования деталей сборочных единиц, сборочных комплектов и размерной обработки Тип 4

СПАСИБО ЗА ВНИМАНИЕ